工場でこんな悩みはありませんか？
・タクトタイムって何？
・タクトタイムの計算方法がわからない
・サイクルタイムとは何が違うの？
・サイクルタイムを守るには何をすればいいの？
・タクト工程ってどういう意味？
・タクトタイムと生産数にはどんな関係があるの？
製造業では、「タクトタイム」という言葉が日常的に使われます。
しかし、聞いたことはあっても「タクトタイムとは何か？」
を正しく説明できる人は意外と多くありません。
私自身、製造業で30年以上働き、新人教育や現場改善にも携わってきました。
その経験から感じるのは、タクトタイムを理解すると、
生産計画・工程改善・人員配置・ラインバランスなど、
製造現場のさまざまな考え方が理解しやすくなるということです。
タクトタイムは単なる「作業時間」ではありません。
「必要な数量を、決められた時間内で生産するための基準となる時間」です。
この記事では、初心者の方にもわかりやすいように、
・タクトタイムとは何か
・タクトタイムの計算方法
・タクトタイムと生産数の関係
・タクト工程の考え方
・サイクルタイムとの違い
・リードタイムとの違い
・製造業での具体例
・タクトタイムを守れない原因
・タクトタイムを改善する方法
について詳しく解説します。
タクトタイムとは？
タクトタイムとは、
「必要な数量を、決められた時間内に生産するために、
1個あたりどのくらいのペースで作ればよいかを示す時間」です。
簡単に言えば、
「1個を何秒・何分のペースで生産する必要があるのか」を表したものです。
例えば、1日の稼働時間が420分で、420個の製品を生産する
必要があるとします。
この場合、
420分 ÷ 420個 ＝ 1分
となります。
つまり、
1分に1個のペースで生産する必要がある
ということです。
これがタクトタイムです。
タクトタイムを一言でいうと？
タクトタイムを一言で表すと、「必要な生産ペースを表す時間」です。
ここで重要なのは、タクトタイムは実際の作業時間ではないということです。
例えば、タクトタイムが60秒だった場合、
「作業者が必ず60秒で作業しなければならない」という意味ではありません。
「必要な数量を生産するためには、平均して60秒に1個のペースが必要」
という意味です。
そのため、タクトタイムは、お客様の需要や生産計画から決まる生産の基準
と考えるとわかりやすいでしょう。
タクトタイムは「作業時間」ではない
ここは初心者の方が特に間違えやすいポイントです。
・タクトタイム → 必要な生産ペース
・サイクルタイム → 実際の作業ペース
という違いがあります。
例えば、
タクトタイム：60秒
サイクルタイム：70秒
だった場合、
「必要な生産ペースは60秒なのに、実際には70秒かかっている」
という状態です。
この状態が継続すれば、生産遅れにつながる可能性があります。
反対に、
タクトタイム：60秒
サイクルタイム：55秒
であれば、必要な生産ペースを満たせる可能性があります。
タクトタイムが重要な理由
タクトタイムを理解すると、製造現場の生産状況を判断しやすくなります。
主な理由は次のとおりです。
・必要な生産数量を把握できる
・工程ごとの遅れを確認できる
・人員配置を検討しやすくなる
・ラインバランスを確認できる
・ボトルネック工程を発見しやすくなる
・改善すべき工程を判断しやすくなる
つまり、タクトタイムは、「今の生産ペースで必要な数量を作れるのか？」
を判断するための基準になります。
製造現場では「できるだけ速く作る」ことが目的ではありません。
必要な数量を、品質と安全を維持しながら、必要な時間内で生産すること
が重要です。
タクトタイムと生産計画の関係
タクトタイムは、生産計画と深く関係しています。
例えば、
・稼働時間：420分
・必要生産数：420個
であれば、
420分 ÷ 420個 ＝ 1分
となり、タクトタイムは1分です。
つまり、1分に1個のペースで生産する必要があります。
このタクトタイムを基準にすると、
・どの工程に時間がかかっているか
・どの工程に余裕があるか
・人員配置を見直す必要があるか
・改善が必要な工程はどこか
などを確認できます。
製造現場では、工程ごとの作業内容や品質管理ポイントを
明確にするために、QC工程表も活用されます。
詳しくはこちらの記事で解説しています。 QC工程表とは？ QC工程表が必要な理由 1.品質不良を防ぐため 2.誰でも同じ管理ができる 3.顧客監査で必要になる QC工程表に記載する主な項目 QC工程表の記入例（サンプル） QC工程表の作り方 ... 続きを見る
→ 【実例付き】QC工程表の書き方｜初心者でもわかる作成手順👇
【実例付き】QC工程表の書き方｜初心者でもわかる作成手順
タクトタイムの計算方法
タクトタイムの計算式は非常にシンプルです。
タクトタイムの計算式
タクトタイム＝正味稼働時間 ÷ 必要生産数
例えば、
・稼働時間：420分
・必要生産数：420個
なら、
420分 ÷ 420個 ＝ 1分/個
となります。
つまり、1個あたり1分のペースで生産する必要がある
ということです。
タクトタイムを計算するときの注意点
計算するときに重要なのは、
「実際に生産に使える時間」と「必要生産数」を正しく設定することです。
例えば勤務時間が8時間だったとしても、
・昼休憩
・休憩時間
・計画停止
・生産に使用しない時間
などがある場合は、それらを考慮する必要があります。
そのため、単純に「8時間」をそのまま計算に使うのではなく、
実際に生産に使用できる時間を確認することが重要です。
タクトタイムの計算例①｜420個を7時間で生産する場合
次の条件ではどうでしょうか。
・稼働時間：450分
・必要生産数：150個
計算すると、
450分 ÷ 150個＝ 3分/個
となります。
つまり、3分に1個のペースで生産する必要があります。
このように、タクトタイムは、稼働時間と必要生産数によって変化します。
タクトタイムの計算例②｜450分で150個を生産する場合
計算例②
次の条件ではどうでしょうか。
・稼働時間：450分
・必要生産数：150個
計算すると、
450分 ÷ 150個＝ 3分/個
となります。
つまり、
3分に1個のペースで生産する必要があります。
このように、タクトタイムは、稼働時間と必要生産数によって変化します。
タクトタイムの計算早見表
稼働時間と必要生産数が変わると、タクトタイムも変化します。
| 稼働時間 | 必要生産数 | タクトタイム |
|---|---|---|
| 420分 | 420個 | 1分/個 |
| 420分 | 210個 | 2分/個 |
| 480分 | 480個 | 1分/個 |
| 480分 | 240個 | 2分/個 |
| 450分 | 150個 | 3分/個 |
例えば、450分の稼働時間で150個生産する必要がある場合、
450分 ÷ 150個＝3分/個
となります。
つまり、3分に1個のペースが必要になります。
タクトタイムは毎日同じとは限らない
タクトタイムは、必ずしも毎日同じとは限りません。
なぜなら、
・生産数量
・稼働時間
・生産計画
・需要
などによって必要な生産ペースが変わるからです。
例えば、稼働時間が同じでも、
必要生産数が増えればタクトタイムは短くなります。
反対に、必要生産数が減ればタクトタイムは長くなります。
そのため、タクトタイムは「現場が自由に決める作業時間」ではなく、
必要な生産量と時間から決まる基準と考えることが重要です。
タクトタイムは短いほど良い？
「タクトタイムは短いほど良い」と思う方もいるかもしれません。
しかし、タクトタイムそのものを短くすることが目的ではありません。
タクトタイムは、必要な生産数量と稼働時間から決まるため、
必要な生産量に対して適切な生産ペースを設定することが重要です。
例えば、タクトタイム60秒という場合、
「60秒より短ければ必ず良い」という意味ではありません。
安全・品質・コストなども考慮しながら、必要な生産ペースを満たせる
工程を作ることが大切です。
タクトタイムと生産能力の違い
タクトタイムと生産能力は、似ているようで意味が違います。
タクトタイム
必要な生産ペースです。
生産能力
現在の設備・人員・工程などで、実際にどれだけ生産できるか
という考え方です。
例えば、
タクトタイム：60秒
ある工程のサイクルタイム：80秒
だった場合、
必要な生産ペースは60秒なのに、実際には80秒かかっています。
この場合、
・作業方法の改善
・ムダな動作の削減
・設備改善
・人員配置の見直し
・工程分割
などを検討する必要があります。
簡単に整理すると、
タクトタイム＝必要なペース
生産能力＝実際に作れる能力
です。
タクト工程とは？工程ごとの作業時間を確認する考え方
製造現場では、「タクト工程」という言葉で工程全体の生産ペースや、
各工程をタクトタイムに合わせて管理する考え方を表現することがあります。
重要なのは、各工程のサイクルタイムがタクトタイムを満たしているか
を確認することです。
例えば、タクトタイム：60秒に対して、
・工程A：55秒
・工程B：58秒
・工程C：75秒
だったとします。
この場合、工程Cはタクトタイムを15秒超えています。
工程Cがライン全体の生産ペースを制限する可能性があるため、
まず工程Cの改善を検討します。
このように、タクトタイムと各工程のサイクルタイムを比較することで、
改善すべき工程を見つけやすくなります。
タクトタイムとサイクルタイムの違い
最も混同しやすいのが、タクトタイムとサイクルタイムです。
違いを表にまとめると、次のようになります。
| 項目 | タクトタイム | サイクルタイム |
|---|---|---|
| 意味 | 必要な生産ペース | 実際の生産ペース |
| 基準 | 必要生産数・稼働時間 | 作業・設備・工程 |
| 主な用途 | 生産計画 | 工程改善 |
| 変化する要因 | 生産数量・稼働時間 | 作業方法・設備・人員など |
一言で言えば、
タクトタイム＝必要
サイクルタイム＝実際
と考えると理解しやすいでしょう。
タクトタイムとサイクルタイムの関係
基本的には、サイクルタイム ≦ タクトタイムとなる状態を目指します。
例えば、
タクトタイム：60秒
サイクルタイム：55秒
であれば、必要な生産ペースを満たせる可能性があります。
一方、
タクトタイム：60秒
サイクルタイム：70秒
であれば、1個あたり10秒長くかかっています。
この状態が継続すると、生産遅れにつながる可能性があります。
ただし、実際の製造ラインでは、
・設備停止
・不良
・段取り替え
・材料供給
・休憩
・トラブル
などの影響もあります。
そのため、サイクルタイムだけを見て生産能力を判断するのではなく、
ライン全体の状態を確認することが重要です。
製造業の具体例｜タクトタイムとサイクルタイムを比較する
ある工場で、
・稼働時間：420分
・必要生産数：420個
だったとします。
タクトタイムは、
420分 ÷ 420個＝ 1分
つまり、60秒に1個です。
ところが、実際の工程では1個作るのに70秒かかっていたとします。
この場合、
・タクトタイム：60秒
・サイクルタイム：70秒
です。
サイクルタイムがタクトタイムを10秒上回っています。
この状態が続けば、生産遅れにつながる可能性があります。
そこで、「作業者をもっと急がせる」のではなく、
・作業手順
・部品供給
・工具の位置
・設備
・レイアウト
・人員配置
などを確認します。
タクトタイムとリードタイムの違い
タクトタイムと混同しやすい言葉に、リードタイムがあります。
リードタイムとは、注文を受けてから製品を納品するまでにかかる時間
を指します。
一方、タクトタイムは、必要な数量を生産するための1個あたりの生産ペース
| 項目 | タクトタイム | リードタイム |
|---|---|---|
| 意味 | 必要な生産ペース | 注文から納品までの時間 |
| 対象 | 生産工程 | 製造全体 |
| 主な目的 | 生産ペースの管理 | 納期・生産期間の管理 |
例えば、注文を受けてから納品まで7日かかった場合、
この7日がリードタイムです。
その7日間には、
・部品調達
・生産
・検査
・梱包
・出荷
などが含まれます。
一方、タクトタイムが60秒なら、
1個あたり60秒の生産ペースが必要という意味です。
3つの時間を簡単に整理
タクトタイム、サイクルタイム、リードタイムは次のように
覚えるとわかりやすいでしょう。
タクトタイム
→「どのくらいのペースで作る必要があるか」
サイクルタイム
→「実際に1個作るのにどのくらいかかっているか」
リードタイム
→「注文から納品までどのくらい時間がかかっているか」
つまり、
・タクトタイム＝必要な生産ペース
・サイクルタイム＝実際の作業ペース
・リードタイム＝注文から納品までの時間
です。
タクトタイムを守れない原因とは？
タクトタイムを設定していても、実際の製造現場では予定どおりに
生産できないことがあります。
主な原因には、次のようなものがあります。
| 原因 | 具体例 |
|---|---|
| 作業方法 | ムダな動作、作業手順が複雑 |
| 人員 | 人手不足、応援者の配置不足 |
| 設備 | 設備停止、設備能力不足 |
| 材料 | 部品供給の遅れ、材料不足 |
| 品質 | 不良や手直しの発生 |
| レイアウト | 移動距離が長い |
| 教育 | 作業者によるスキル差 |
| 生産計画 | 急な生産数量変更 |
ここで大切なのは、タクトタイムを守れない＝作業者の能力が低い
とすぐに判断しないことです。
まず、「なぜ時間がかかっているのか？」を確認する必要があります。
例えば、作業者が部品を取りに行くために毎回10秒歩いているのであれば、
作業者を急がせるより、部品の置き場所を変更する方が根本的な改善に
つながる可能性があります。
タクトタイムを守るための5つの改善方法
タクトタイムを計算できても、実際の現場で守れなければ
意味がありません。
ここでは、多くの製造現場で実践されている改善方法を
紹介します。
① 作業手順を標準化する
作業者によって作業方法が違うと、作業時間にもばらつきが生まれます。
その結果、
・作業時間が長くなる
・品質が安定しない
・教育に時間がかかる
などの問題につながります。
誰が作業しても同じような品質・時間で作業できるように、
標準作業書やQC工程表を活用しましょう。
② ムダな動作をなくす
製造現場では、小さなムダの積み重ねが大きな時間ロスになります。
例えば、
・工具を探している
・部品を取りに歩いている
・同じ作業を何度も確認している
・必要以上に移動している
といった動作です。
こうしたムダを減らすことで、作業者に無理をさせずに
サイクルタイムを短縮できる場合があります。
③ 5Sを徹底する
5Sとは、
・整理
・整頓
・清掃
・清潔
・しつけ
のことです。
5Sができていない職場では、
・工具を探す
・部品を探す
・必要なものを取りに行く
などのムダが発生しやすくなります。
5Sは単に職場をきれいにする活動ではありません。
ムダを減らし、作業をしやすくするための改善活動
として考えることが重要です。
詳しくはこちらの記事をご覧ください。 5Sとは？ ①整理｜不要なものをなくす ②整頓｜誰でもすぐ使える状態にする ③清掃｜掃除は設備点検でもある ④清潔｜きれいな状態を維持する ⑤しつけ｜5Sを習慣にする 5Sを実践する4つのメリット 作 ... 続きを見る
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【初心者向け】5Sとは？意味・目的・メリットをわかりやすく解説【製造業必須】
④ データを分析して改善する
改善活動では、「なんとなく遅い」
という感覚だけで判断するのではなく、データを見ることが重要です。
例えば、
・作業時間
・設備停止時間
・不良件数
・手直し件数
・生産数
などを記録します。
そして、
「どの工程に問題があるのか？」
「いつ発生しているのか？」
「何が原因なのか？」
を確認します。
製造現場のデータ分析では、QC7つ道具が役立ちます。
詳しくはこちらの記事をご覧ください。 QC7つ道具とは QC7つ道具一覧 ① パレート図 ② 特性要因図（フィッシュボーン） ③ チェックシート ④ ヒストグラム ⑤ 散布図 ⑥ グラフ ⑦ 管理図 QC7つ道具の使い方・進め方 QC7つ ... 続きを見る
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⑤ PDCA・CAPDoで改善を継続する
タクトタイムの改善は、一度実施して終わりではありません。
生産数量や製品、設備、人員などが変われば、現場の状態も変化します。
そのため、改善 → 効果確認 → さらに改善
という活動を継続することが重要です。
改善活動では、PDCAやCAPDoの考え方を活用できます。
改善活動の基本について詳しく知りたい方は、こちらの記事もおすすめです。 「CAP Do」とは 「PDCA」と「CAP Do」の違い 具体的な「CAP Do」の回し方 誰でもわかる簡単例題 まとめ おすすめ記事一覧 続きを見る
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【図解】CAP Doとは？PDCAとの違いと実践手順をわかりやすく解説
タクトタイムを守れない原因を見つけるためには、データを整理して
分析することも重要です。
例えば、工程別の作業時間や停止時間、不良件数などを整理すると、
どこに改善の優先順位があるのか見えてきます。
製造現場のデータ分析では、QC7つ道具が役立ちます。 QC7つ道具とは QC7つ道具一覧 ① パレート図 ② 特性要因図（フィッシュボーン） ③ チェックシート ④ ヒストグラム ⑤ 散布図 ⑥ グラフ ⑦ 管理図 QC7つ道具の使い方・進め方 QC7つ ... 続きを見る
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【初心者向け】QC7つ道具とは？種類・使い方・現場での活用例をわかりやすく解説
タクトタイム改善で大切なのは「人を急がせない」こと
タクトタイムを守るために、「もっと早く作業してください」
と作業者に伝えるだけでは、根本的な改善にならない場合があります。
作業を急がせることで、
・作業ミス
・品質低下
・疲労
・安全面の問題
などにつながる可能性があります。
そのため、
「どうすれば作業者が無理をしなくてもタクトタイムを満たせるのか？」
という視点が重要です。
例えば、
・工具の位置を変える
・部品供給方法を改善する
・作業順序を見直す
・治具を改善する
・レイアウトを変更する
・設備停止を減らす
などです。
製造現場の改善では、
「人を急がせる」のではなく「工程そのものを改善する」
ことを意識しましょう。
タクトタイムと管理図｜工程の安定性も確認する
タクトタイムを基準に工程を管理する場合、単に平均的な
作業時間を見るだけではなく、作業時間や品質データが安定しているか
を確認することも重要です。
製造現場では、データを時系列で確認し、通常とは異なる変化や
ばらつきを確認するために管理図が活用されます。
例えば、
・作業時間
・製品寸法
・塗膜厚さ
・不良率
などのデータを確認することで、工程に異常な変化が
発生していないかを把握できます。
管理図について詳しく知りたい方はこちらの記事をご覧ください。 管理図とは？ 管理図の目的 ① 工程が安定しているか確認する ② 異常の早期発見 ③ 工程改善につなげる 管理図の基本的な構成 中心線（CL） 上方管理限界線（UCL） 下方管理限界線（LCL） 管理 ... 続きを見る
→ 【初心者向け】管理図とは？見方・種類・作り方をわかりやすく解説｜
QC7つ道具
【初心者向け】管理図とは？QC7つ道具の使い方・見方をわかりやすく解説
製造現場の具体例｜タクトタイムからボトルネックを見つける
ある工場で、1日の必要生産数が480台、稼働時間が480分だったとします。
タクトタイムは、
480分 ÷ 480台＝ 1分
つまり、60秒/台です。
そこで、各工程のサイクルタイムを確認したところ、
・工程A：80秒
・工程B：55秒
・工程C：50秒
でした。
この場合、工程Aだけがタクトタイム60秒を超えています。
つまり、工程Aがボトルネックになる可能性があります。
そこで、
・作業手順の見直し
・治具改善
・人員配置の変更
などを行い、工程Aのサイクルタイムを58秒まで短縮できたとします。
すると、タクトタイム60秒に対してサイクルタイム58秒となり、
必要な生産ペースを満たせる状態に近づきます。
このように、タクトタイムと各工程のサイクルタイムを比較することで、
改善すべき工程を見つけることができます。
タクトタイムとボトルネック工程
もう一つ具体例を見てみましょう。
タクトタイム：60秒
各工程が、
・工程A：55秒
・工程B：58秒
・工程C：75秒
だったとします。
工程Cはタクトタイムを15秒超えています。
この場合、工程Cがライン全体の生産ペースを制限する可能性があります。
そのため、まず工程Cについて、
・作業方法
・設備
・人員
・部品供給
・レイアウト
などを確認します。
重要なのは、すべての工程を同時に改善しようとするのではなく、
ライン全体に影響している工程を確認することです。
タクトタイムと問題・課題の考え方
改善活動では、「問題」と「課題」を区別することも重要です。
例えば、
「工程Cのサイクルタイムが75秒で、タクトタイム60秒を超えている」
という状態は、現状と必要な状態とのギャップとして捉えられます。
そのギャップを確認したうえで、「何を改善するのか？」
を具体的なテーマにしていきます。
問題と課題の違いについてはこちらの記事で詳しく解説しています。 問題と課題の違い【結論】 製造業の例 問題と課題の違いを一発で理解できる具体例 1.発生型問題 2.探索型問題 3.設定型問題 課題とは？【やるべきアクション】 間違えるとどうなる？【ここが重要】 課 ... 続きを見る
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問題と課題の違いをわかりやすく解説｜ビジネスで使える具体例付き
タクトタイムを守るメリット
タクトタイムを適切に管理することで、次のようなメリットがあります。
① 必要な数量を生産しやすくなる
必要な生産ペースが明確になるため、
「今日はどのくらいのペースで作ればよいのか」を把握しやすくなります。
② 生産遅れを発見しやすい
タクトタイムと実際のサイクルタイムを比較することで、
「どの工程で遅れているのか」を確認しやすくなります。
③ 人員配置を検討しやすい
工程ごとの作業時間を確認することで、
「この工程には応援が必要か？」
「人員を移動できないか？」
などを検討しやすくなります。
④ ラインバランスを確認できる
工程ごとの作業時間を比較することで、工程間の偏りを確認できます。
⑤ 改善テーマを見つけやすい
タクトタイムを超えている工程を確認することで、
改善すべきポイントを発見しやすくなります。
よくある質問（FAQ）
Q1. タクトタイムとは簡単にいうと何ですか？
タクトタイムとは、必要な数量を決められた時間内に生産するための、
1個あたりの必要な生産ペースです。
「60秒に1個」「3分に1個」などで表します。
Q2. タクトタイムの計算式は？
基本的な計算式は、
タクトタイム ＝ 正味稼働時間 ÷ 必要生産数
です。
例えば、420分で420個生産する場合、
420分 ÷ 420個
＝ 1分/個
となります。
Q3. タクトタイムとサイクルタイムは同じですか？
いいえ、違います。
タクトタイム＝必要な生産ペース
サイクルタイム＝実際の生産ペース
です。
Q4. タクトタイムは短いほど良いですか？
必ずしもそうではありません。
タクトタイムは必要生産数や稼働時間から決まるため、
短いこと自体が目的ではありません。
重要なのは、必要な数量を安全・品質を維持しながら
生産できる状態を作ることです。
Q5. タクトタイムは毎日変わりますか？
変わる場合があります。
必要生産数や稼働時間が変われば、タクトタイムも変化します。
例えば、
稼働時間420分、必要生産数420個なら、
420 ÷ 420 ＝ 1分/個
です。
必要生産数が増えれば、タクトタイムは短くなります。
Q6. タクトタイムを守れない場合はどうすればいいですか？
まず、「なぜタクトタイムを守れないのか？」を確認しましょう。
例えば、
・作業方法
・設備
・人員
・材料
・レイアウト
・教育
・品質
などを確認します。
単純に作業者を急がせるのではなく、原因を見つけて
工程を改善することが重要です。
Q7. タクトタイムは誰が決めますか？
基本的には、
・必要生産数
・需要
・生産計画
・正味稼働時間
などをもとに設定します。
そのため、現場の作業者が自由に決める「作業目標時間」とは異なります。
Q8. タクトタイムを超えたらどうなりますか？
実際のサイクルタイムがタクトタイムを超えた状態が続くと、
生産遅れにつながる可能性があります。
例えば、
タクトタイム：60秒
サイクルタイム：70秒
なら、1個あたり10秒長くかかっていることになります。
この場合は、作業方法・設備・人員・材料供給などを確認し、
原因を特定して改善します。
Q9. タクトタイムとサイクルタイムはどちらを短くすればいいですか？
必要な生産ペースを満たすためには、
サイクルタイムをタクトタイム以下にすることが基本的な考え方です。
ただし、単純に作業スピードを上げるのではなく、
安全・品質を維持しながら、ムダや工程上の問題を改善すること
が重要です。
タクトタイムを理解する3つのポイント
最後に、タクトタイムについて重要なポイントを3つ整理します。
① タクトタイム＝必要な生産ペース
タクトタイムは、
必要な数量を決められた時間内に生産するための基準です。
② サイクルタイムと比較する
タクトタイムとサイクルタイムを比較することで、
必要な生産ペースを満たしているかを確認できます。
また、タクトタイムを超えている工程を確認することで、
改善すべき工程を見つけやすくなります。
③ 人を急がせるのではなく工程を改善する
タクトタイムを守るために重要なのは、作業者の頑張りだけに頼らないこと
です。
作業方法、設備、レイアウト、材料供給、人員配置などを見直し、
無理をしなくても必要な生産ペースを満たせる工程
を作ることが重要です。
まとめ｜タクトタイムは製造現場の改善に欠かせない考え方
タクトタイムは、製造現場の生産計画や工程改善を考えるうえで
重要な指標です。
今回の記事のポイントをまとめると、
・タクトタイム＝必要な生産ペース
・計算式は「正味稼働時間 ÷ 必要生産数」
・タクトタイムは実際の作業時間ではない
・サイクルタイムは実際の生産ペース
・リードタイムは注文から納品までの時間
・タクトタイムとサイクルタイムを比較すると改善工程を見つけやすい
・タクトタイムを超える工程はボトルネックになる可能性がある
・人を急がせるだけではなく工程そのものを改善する
・5S、QC7つ道具、PDCA、CAPDoなども改善に活用できる
タクトタイムを正しく理解すると、
「なぜこの工程が遅れているのか」
「どこを改善すれば生産全体が良くなるのか」
を考えやすくなります。
製造現場では、単純に「もっと早く作る」のではなく、
必要な生産ペースを基準に、品質・安全・生産性をバランスよく改善する
ことが大切です。
ぜひ、日々の工程改善や生産管理に役立ててください。
