【初心者向け】タクトタイムとは？計算方法・サイクルタイムとの違いを製造業の具体例で解説

工場でこんな悩みはありませんか？
　・タクトタイムってよく聞くけど意味がわからない
　・サイクルタイムとの違いがわからない
　・上司から「タクトタイムを守ろう」と言われるけど
　　何をすればいいの？
　・生産ラインの改善にどう役立つの？

製造業では、「タクトタイム」という言葉が毎日のように使われます。

 

しかし、「なんとなく聞いたことはあるけれど、正しく説明できない」
という方も多いのではないでしょうか。

 

実際に私も製造業で30年以上働く中で、新人教育や現場改善に
携わってきましたが、タクトタイムを正しく理解している人と
そうでない人では、仕事への理解度や改善への取り組み方に
大きな違いがありました。

 

タクトタイムは単なる「作業時間」ではありません。

 

「お客様が必要とする数量を、決められた時間内で
生産するための目標時間」です。

 

この考え方を理解することで、
　・生産効率の向上
　・作業のムダ削減
　・人員配置の最適化
　・ライン改善

など、製造現場で役立つ知識が身に付きます。

 

この記事では、
　・タクトタイムとは何か
　・タクトタイムの計算方法
　・サイクルタイムとの違い
　・製造現場での活用例
　・タクトタイムを守るための改善方法

を、初心者にもわかりやすく解説します。

タクトタイムとは？

タクトタイムとは、「お客様が必要とする製品を、決められた時間内で
生産するために、1個あたり何秒（何分）で作ればよいかを表した時間」です。

 

簡単に言えば、1個作るための「目標時間」と考えると
わかりやすいでしょう。

 

例えば、お客様から「今日は400個必要です」という注文が
あった場合、限られた稼働時間の中で400個を完成させなければなりません。

 

そのため、「1個を何秒で完成させれば間に合うのか」を計算したものが
タクトタイムです。

 

つまり、タクトタイムは生産計画を立てるための基準であり、
製造現場では非常に重要な指標となります。

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タクトタイムを一言でいうと？

タクトタイムを一言で表すと、
「必要な数量を作るために、製品1個を何秒・何分のペースで生産すれば
よいかを示す時間」です。

 

ここで重要なのは、タクトタイムは「作業者が実際にかかった時間」
ではないということです。

 

タクトタイムは、お客様の需要や生産計画から決まる
生産の基準となる時間です。

 

例えば、タクトタイムが60秒であれば、
「60秒に1個のペースで生産する必要がある」という意味になります。

 

実際の作業時間が60秒より長ければ、生産が間に合わない可能性があります。

 

一方、実際の作業時間が60秒より短ければ、必要な生産ペースを満たせる
可能性があります。

 

このように、
タクトタイム＝必要な生産ペースの基準と覚えておくと、
製造現場での意味を理解しやすくなります。

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タクトタイムの語源

「タクト（Takt）」はドイツ語で、「拍子」や「リズム」
という意味があります。

 

音楽で一定のリズムに合わせて演奏するように、
製造現場でも一定のリズムで製品を作ることが重要です。

 

そのため、「一定のペースで生産する時間」という意味から、
タクトタイムと呼ばれるようになりました。

タクトタイムが重要な理由

タクトタイムを理解することで、製造現場では次のような
メリットがあります。
　・必要な生産量を達成しやすくなる
　・作業の遅れを早期に発見できる
　・ラインバランスを改善できる
　・人員配置を最適化できる
　・生産効率が向上する

 

逆に、タクトタイムを意識せずに作業すると、
　・生産が遅れる
　・残業が増える
　・工程によって仕事量に差が出る
　・在庫が増える

などの問題が発生しやすくなります。

 

製造業では、「どれだけ速く作るか」ではなく、
「必要な数量を、必要な時間内で作ること」が重要なのです。

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タクトタイムと生産計画の関係

タクトタイムは、生産ラインのスピードを決めるだけではありません。
　「1日に何個生産する必要があるのか」
　「各工程をどのくらいの時間で進める必要があるのか」

を考えるための基準になります。

 

例えば、1日の稼働時間が420分で、生産必要数が420個なら、
タクトタイムは1分です。

 

つまり、ライン全体として1分に1個の製品を完成させるペース
が必要になります。

 

この基準が分かれば、各工程の作業時間と比較して、
　・タクトタイムを超えている工程
　・作業時間に余裕がある工程
　・人員を見直す必要がある工程
　・改善が必要な工程

を見つけやすくなります。

 

そのため、タクトタイムは生産計画と現場改善をつなぐ重要な指標
といえます。

 

タクトタイムを守るためには、作業手順や管理ポイントを
明確にすることも重要です。

 

製造現場ではQC工程表を活用して、工程ごとの作業内容や
品質管理ポイントを見える化しています。

 

初心者向けに実例付きで解説していますので、ぜひ参考にしてください。
→ 【実例付き】QC工程表の書き方｜初心者でもわかる作成手順👇

タクトタイムの計算方法

タクトタイムは、次の計算式で求めます。

 

タクトタイム＝稼働時間 ÷ 必要生産数

 

タクトタイムを計算するときの注意点

タクトタイムを計算するときに重要なのは、
「稼働時間」と「必要生産数」を正しく設定することです。

 

特に稼働時間は、単純に「勤務時間」をそのまま使うわけではありません。

 

例えば8時間勤務でも、昼休憩や休憩時間、計画停止などを除いて
考える場合があります。

 

そのため、
実際に生産に使用できる時間＝正味の稼働可能時間

として計算することが重要です。

 

また、必要生産数についても、単純な注文数だけではなく、
生産計画や在庫状況などを考慮して設定する場合があります。

 

つまり、
正しいタクトタイムを求めるには、「実際に使える時間」と
「必要な生産数量」を明確にすることが重要です。

 

とてもシンプルな計算ですが、製造現場では毎日の生産計画を
立てるうえで欠かせない計算です。

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計算例①

例えば、
　・勤務時間：8時間
　・昼休憩・休憩：1時間
　・稼働時間：7時間
　・必要生産数：420個

だった場合、

 

まず稼働時間を秒に換算します。

7時間 × 60分 × 60秒
＝25,200秒

 

これを必要生産数420個で割ると、

25,200秒 ÷ 420個
＝60秒

となります。

 

つまり、1分に1個完成させれば、お客様が必要とする数量を
時間内に生産できるということになります。

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計算例②

もう一つ例を見てみましょう。
　・稼働時間：450分
　・必要生産数：150個

450分 ÷ 150個
＝3分

 

つまり、3分ごとに1個完成させるペースで生産すればよい
ということになります。

 

このように、タクトタイムは製造する製品や注文数量によって
毎日変わる場合があります。

 

タクトタイムの計算早見表

稼働時間と必要生産数が変わると、タクトタイムも変化します。

稼働時間	必要生産数	タクトタイム
420分	420個	1分/個
420分	210個	2分/個
480分	480個	1分/個
480分	240個	2分/個
450分	150個	3分/個

例えば、450分の稼働時間で150個生産する必要がある場合、
450分 ÷ 150個＝3分/個

となります。

 

つまり、3分に1個のペースで生産することが必要です。

 

このように、タクトタイムの計算自体は非常にシンプルです。

 

重要なのは、計算したタクトタイムを実際の工程の作業時間と比較し、
改善につなげることです。

タクトタイムは短いほど良いわけではない

「タクトタイムは短いほど良い」と思われがちですが、
それは誤りです。

 

タクトタイムは、お客様からの注文数量によって決まるため、
現場が自由に決められるものではありません。

 

例えば、注文数が増えればタクトタイムは短くなり、
注文数が減ればタクトタイムは長くなります。

 

つまり、タクトタイムは現場の作業速度ではなく、お客様の需要に
合わせて決まる目標時間なのです。

 

タクトタイムと生産能力は別のもの

ここで注意したいのが、タクトタイムと生産能力は同じではない
ということです。

 

タクトタイムは、お客様の需要から決まる「必要な生産ペース」です。

 

一方、生産能力は、
「現在の設備・人員・工程で、実際にどれだけ生産できるか」を表します。

 

例えば、タクトタイムが60秒でも、ある工程の実際の作業時間が
80秒であれば、その工程では必要な生産ペースに追いつきません。

 

この場合は、
　・作業方法を改善する
　・ムダな動作を減らす
　・設備を改善する
　・人員配置を見直す
　・工程を分割する

などの改善が必要になります。

 

つまり、
　タクトタイムは「必要なペース」
　生産能力は「実際に作れる能力」

と考えると分かりやすいでしょう。

 

タクトタイムを守るためには、作業のムダをなくし、
継続的に改善することが重要です。

 

改善活動の基本となる考え方については、
こちらの記事で詳しく解説しています。

→ 【図解】PDCAとは？仕事で成果を出す回し方と
　　具体例をわかりやすく解説👇

タイム・サイクルタイム・リードタイムの違い

製造業では、
　・タクトタイム
　・サイクルタイム
　・リードタイム

という3つの言葉がよく使われます。

 

似たような意味に感じますが、それぞれ役割が異なります。

 

違いを理解しておくことで、生産計画や改善活動をより正しく
進められるようになります。

タクトタイムとサイクルタイムの違い

最も混同しやすいのが、タクトタイムとサイクルタイムです。

 

違いを表にまとめると、次のようになります。

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タクトタイムとサイクルタイムの関係

製造現場では、タクトタイムとサイクルタイムを比較することが重要です。

 

基本的な考え方は、
サイクルタイム ≦ タクトタイムです。

 

例えば、
　・タクトタイム：60秒
　・サイクルタイム：55秒

であれば、必要な生産ペースを満たせる可能性があります。

 

一方、
　・タクトタイム：60秒
　・サイクルタイム：70秒

であれば、1個あたり10秒長くかかっているため、継続すると生産遅れにつながる
可能性があります。

 

ただし、実際の生産ラインでは設備停止、不良、段取り替え、休憩など
さまざまな要因があるため、単純にサイクルタイムだけで生産能力を
判断することはできません。

 

そのため、タクトタイムは
「現場が必要な生産ペースを満たしているかを確認する基準」として活用します。

具体例

例えば、
1日の稼働時間が
420分

 

注文数量が
420個

だった場合、

 

タクトタイムは
420分 ÷ 420個
＝1分

 

つまり
1分で1個完成させる必要があります。

 

しかし実際の現場では、1個作るのに
70秒
掛かっていたとします。

 

すると
タクトタイム
60秒

 

サイクルタイム
70秒

となり、

 

10秒遅れていることになります。

 

この状態が続くと、
　・生産遅れ
　・残業増加
　・納期遅延

につながります。

 

逆に、
サイクルタイムが
55秒

であれば、タクトタイムより速く生産できているため、
余裕を持った生産ができます。

サイクルタイムを短くするには？

サイクルタイムは改善活動によって短縮できます。

例えば
　・作業手順の見直し
　・ムダな動作をなくす
　・治具の改善
　・設備改善
　・レイアウト変更

などです。

 

サイクルタイムを改善するときのポイント

サイクルタイムを短縮するときは、単純に「もっと早く作業する」
ことを求めるのではなく、作業そのものを改善することが重要です。

 

例えば、
　・部品を取りに行く距離を短くする
　・工具の置き場所を変更する
　・作業順序を見直す
　・両手作業を取り入れる
　・治具を改善する
　・設備の停止時間を減らす
　・作業者によるばらつきを減らす

などがあります。

 

特に、作業者に無理なスピードを求めるだけでは、
疲労やミスの増加につながる可能性があります。

 

「人を急がせる」のではなく、
「ムダをなくして自然に速く作業できる状態をつくる」ことが、
製造現場の改善では重要です。

 

改善活動を行う際には、PDCAだけでなく、改善を重視した
CAPDoの考え方も役立ちます。

 

現場改善を効率よく進めたい方は、PDCAとの違いも理解しておきましょう。

→【図解】CAPDoとは？PDCAとの違いと実践手順をわかりやすく解説👇

タクトタイムとリードタイムの違い

もう一つ混同しやすいのが、リードタイムです。

 

リードタイムとは、
注文を受けてからお客様へ製品を届けるまでに掛かる時間
を意味します。

 

つまり、タクトタイムとは全く考え方が異なります。

項目	タクトタイム	リードタイム
意味	1個当たりの目標時間	注文から納品までの時間
対象	製造工程	製造全体
目的	生産計画	納期短縮

 

3つの時間を簡単に整理すると

タクトタイム・サイクルタイム・リードタイムは、
次のように覚えると分かりやすいでしょう。

 

タクトタイム
　→「どのくらいのペースで作る必要があるか」

 

サイクルタイム
　→「実際に1個作るのにどのくらいかかっているか」

 

リードタイム
　→「注文から納品までどのくらい時間がかかっているか」

 

つまり、
　タクトタイム＝必要な生産ペース
　サイクルタイム＝実際の作業ペース
　リードタイム＝製品が完成・納品されるまでの時間

です。

 

この3つを混同しないことが、製造現場の生産管理や改善活動を理解する
第一歩になります。

具体例

例えばある製品を注文してから7日後に納品したとします。

 

この7日間がリードタイムです。

 

その間には
　・部品調達
　・生産
　・検査
　・梱包
　・出荷

すべてが含まれます。

 

一方、タクトタイムは例えば60秒です。

 

つまり、1個を60秒で作るという意味になります。

 

このように比較すると役割が全く違うことが分かります。

タクトタイムを守れない原因とは？

タクトタイムを設定していても、実際の製造現場では予定どおりに
生産できないことがあります。

 

主な原因には、次のようなものがあります。

原因	具体例
作業方法	ムダな動作、作業手順が複雑
人員	人手不足、応援者の配置不足
設備	設備停止、設備能力不足
材料	部品供給の遅れ、材料不足
品質	不良や手直しの発生
レイアウト	移動距離が長い
教育	作業者によるスキル差
生産計画	急な生産数量変更

タクトタイムを守れないからといって、すぐに「作業者の能力が低い」
と判断するのは適切ではありません。

 

まず、
「なぜ時間がかかっているのか？」を確認することが重要です。

 

例えば、作業者が部品を取りに行くために毎回10秒余計に
歩いているのであれば、作業者を急がせるよりも、
部品の置き場所を変更した方が根本的な改善につながります。

 

タクトタイムを守るためには、
人・設備・材料・方法・環境など、さまざまな要因から原因を
確認することが大切です。

 

タクトタイムを基準に工程を管理する場合、実際の作業時間や
品質データが安定しているかを継続的に確認することも重要です。

 

製造現場では、工程のデータを時系列で記録し、通常とは異なる変化や
ばらつきが発生していないかを確認する方法として「管理図」が
活用されています。

 

例えば、作業時間や製品寸法、塗膜厚さなどのデータを管理図で
確認することで、工程に異常な変化が発生していないかを
把握することができます。

 

タクトタイムと工程の安定性を合わせて管理することで、
単に「作業が遅い」という結果を見るだけでなく、
工程そのものに問題がないかをデータで確認することができます。

 

管理図について、見方・種類・管理限界などを詳しく知りたい方は、
こちらの記事をご覧ください。
→ 【初心者向け】管理図とは？見方・種類・作り方をわかりやすく解説｜
　　QC7つ道具

タクトタイムを守るメリット

タクトタイムを守ることで、現場には多くのメリットがあります。

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① 納期を守れる

必要数量を予定どおり生産できます。

 

お客様からの信頼にもつながります。

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② 人員配置がしやすい

タクトタイムが分かれば、必要人数も計算できます。

 

人が多すぎる少なすぎるという状態を防げます。

 

タクトタイムをもとに必要な人員や工程ごとの作業量を考えることで、
要員配置の改善にもつながります。

 

製造現場での人員配置や生産性について詳しく知りたい方は、
こちらの記事も参考にしてください。
→ 【初心者向け】要員効率とは？計算方法・改善方法をわかりやすく解説👇

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③ ラインバランスが改善できる

工程ごとの作業時間が見えるようになります。

 

どこで遅れているかすぐに分かります。

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④ 生産性が向上する

　・ムダな待ち時間
　・ムダな動作
　・工程の偏り

などを改善できます。

 

改善活動では、「問題」と「課題」を正しく区別することも重要です。

 

違いを理解すると、改善テーマを決めやすくなります。

→問題と課題の違いをわかりやすく解説｜ビジネスで使える具体例付き👇

製造現場での活用例

ある工場では、1日の注文数が
480台

でした。

 

稼働時間は
480分

です。

 

この場合、タクトタイムは
60秒

になります。

 

しかし、実際の工程時間は
　・工程A：80秒
　・工程B：5秒
　・工程C：50秒

でした。

 

すると、工程Aだけがタクトタイムを超えていることになります。

 

この工程がボトルネックとなり、ライン全体の生産能力を
低下させていました。

 

そこで、
　・作業手順の見直し
　・治具改善
　・人員配置変更

を実施した結果、工程Aは58秒まで短縮され、
ライン全体の生産性が向上しました。

 

このように、タクトタイムは
改善すべき工程を見つけるための重要な指標としても活用されています。

 

タクトタイムとボトルネック工程

製造ラインでは、1つの工程だけ作業時間が長いと、
そこがボトルネックになることがあります。

 

例えば
　・タクトタイム：60秒
　・工程A：55秒
　・工程B：58秒
　・工程C：75秒

の場合、工程Cはタクトタイムを15秒超えています。

 

工程Cの処理能力がライン全体の生産ペースを制限する可能性があるため、
まず工程Cを改善する必要があります。

 

このように、各工程のサイクルタイムをタクトタイムと比較することで、
「どの工程を優先的に改善すべきか」

を判断しやすくなります。

 

改善では、すべての工程を同時に変更するのではなく、
ライン全体に大きな影響を与えている工程から優先して改善することが重要です。

 

作業の流れや品質管理ポイントを見直す際には、
QC工程表を活用すると改善ポイントを見つけやすくなります。

→【実例付き】QC工程表の書き方｜初心者でもわかる作成手順👇

タクトタイム改善で大切なのは「人を急がせない」こと

タクトタイムを守るために、作業者へ「もっと早く作業してください」
と伝えるだけでは、根本的な改善にはなりません。

 

作業を急がせることで、
　・作業ミスが増える
　・品質が低下する
　・作業者の疲労が増える
　・安全上のリスクが高くなる

といった問題につながる可能性があります。

 

そのため、改善では、
「どうすれば作業者が無理をしなくても、タクトタイムを満たせるのか？」
という視点が重要です。

 

例えば、工具の位置を変更したり、部品の供給方法を改善したり、
作業手順を見直したりすることで、自然にサイクルタイムを短縮できる
場合があります。

 

製造現場の改善では、
作業者の頑張りに頼るのではなく、仕組みや工程そのものを改善すること
が大切です。

タクトタイムを守るための5つの改善方法

タクトタイムを計算できても、実際の現場で守れなければ
意味がありません。

 

ここでは、多くの製造現場で実践されている改善方法を
紹介します。

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① 作業手順を標準化する

作業者ごとにやり方が違うと、作業時間にばらつきが生まれます。

 

その結果、
　・作業が遅くなる
　・品質が安定しない
　・教育に時間が掛かる

などの問題が発生します。

 

誰が作業しても同じ品質・同じ時間で作業できるように、
標準作業書やQC工程表を活用しましょう。

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② ムダな動作をなくす

製造現場では、小さなムダの積み重ねが大きな時間ロスになります。

例えば、
　・工具を探している
　・必要な部品を取りに歩いている

　・同じ作業を何度も確認している

このような動作を改善するだけでも、サイクルタイムを短縮できます。

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③ 5Sを徹底する

5S（整理・整頓・清掃・清潔・しつけ）ができていない職場では、
探し物やムダな移動が増えます。

 

その結果、タクトタイムを守れなくなることがあります。

 

5Sは見た目をきれいにする活動ではなく、
生産性向上にも直結する改善活動です。

 

5Sについて詳しく知りたい方は、こちらの記事をご覧ください。

→ 【初心者向け】5Sとは？意味・目的・メリットをわかりやすく解説👇

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④ データを分析して改善する

改善は「感覚」ではなく、「データ」を基に行うことが重要です。

 

例えば、
　・不良率
　・作業時間
　・停止時間
　・ミスの発生件数

などを記録・分析することで、改善ポイントが明確になります。

 

製造現場では、QC7つ道具が原因分析やデータ整理に広く
活用されています。

 

QC7つ道具について詳しく知りたい方は、こちらの記事をご覧ください。

→ QC7つ道具とは？種類・使い方・現場での活用例を初心者向けに解説👇

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⑤ 改善活動を継続する

一度改善して終わりではありません。

 

生産量や製品が変われば、最適なタクトタイムも変化します。

 

継続的に改善することで、
　・生産性向上
　・品質向上
　・コスト削減

につながります。

 

改善活動では、PDCAやCAPDoを活用すると、
より効果的に改善を進められます。

 

改善活動の基本について詳しく知りたい方は、こちらの記事もおすすめです。

→ 【図解】CAPDoとは？PDCAとの違いと実践手順をわかりやすく解説👇

 

タクトタイムを守れない原因を見つけるためには、データを整理して
分析することも重要です。

 

例えば、工程別の作業時間や停止時間、不良件数などを整理すると、
どこに改善の優先順位があるのか見えてきます。

 

製造現場のデータ分析では、QC7つ道具が役立ちます。
→ QC7つ道具とは？種類・使い方・現場での活用例を初心者向けに解説👇

よくある質問（FAQ）

Q1. タクトタイムとサイクルタイムは同じですか？

いいえ、違います。

タクトタイムは「目標時間」、サイクルタイムは「実際の作業時間」です。

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Q2. タクトタイムは短いほど良いですか？

いいえ。

タクトタイムは、お客様の注文数や稼働時間によって決まるため、
短ければ良いというものではありません。

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Q3. タクトタイムは毎日変わりますか？

はい。

生産数量や稼働時間が変わると、タクトタイムも変わります。

---

Q4. タクトタイムを守れない場合はどうすればいいですか？

まずは原因を明確にしましょう。
　・作業方法
　・設備
　・人員配置
　・レイアウト
　・教育方法

などを見直すことが重要です。

---

Q5. タクトタイムは誰が決めますか？

タクトタイムは、基本的にはお客様の需要や生産計画、
稼働可能時間などをもとに設定します。

 

そのため、現場の作業者が自由に決める「作業目標時間」とは異なります。

 

工場や会社によって設定方法は異なりますが、
必要な生産数量を決められた時間内に生産するための基準として使われます。

---

Q6. タクトタイムを超えたらどうなりますか？

実際のサイクルタイムがタクトタイムを超えた状態が続くと、
生産遅れにつながる可能性があります。

 

例えば、タクトタイム60秒に対してサイクルタイム70秒であれば、
1個あたり10秒長くかかっています。

 

この場合は、作業方法・設備・人員配置・材料供給などを確認し、
原因を特定して改善することが重要です。

---

Q7. タクトタイムとサイクルタイムはどちらを短くすればいいですか？

基本的には、必要な生産ペースを満たすために、
サイクルタイムをタクトタイム以下にすることが重要です。

 

ただし、単純に作業スピードを上げるのではなく、ムダな動作や
設備停止などを改善し、安全・品質を維持しながら生産ペース
を満たすことが大切です。

タクトタイムを理解する3つのポイント

最後に、タクトタイムについて特に重要なポイントを3つ整理します。

 

① タクトタイムは「必要な生産ペース」

タクトタイムは、お客様が必要とする数量を決められた時間内に
生産するための基準です。

 

② サイクルタイムと比較する

タクトタイムと実際のサイクルタイムを比較することで、
生産が間に合っているか、改善が必要な工程がどこなのかを判断できます。

 

③ 人を急がせるのではなく工程を改善する

タクトタイムを守るためには、作業者の頑張りだけに頼るのではなく、
作業方法・設備・レイアウト・材料供給などを改善することが重要です。

まとめ

タクトタイムは、製造現場で生産計画を立てるための重要な指標です。

 

最後にポイントをまとめます。
　・タクトタイムは「1個あたりの目標時間」
　・計算式は「稼働時間 ÷ 必要生産数」
　・サイクルタイムは実際の作業時間
　・リードタイムは注文から納品までの時間
　・タクトタイムを守るには、標準化・5S・改善活動が重要

タクトタイムを正しく理解し、現場改善に活かすことで、
生産性向上だけでなく品質向上やコスト削減にもつながります。

 

ぜひ日々の業務に役立ててください。