【初心者向け】特性要因図（フィッシュボーン）の書き方｜品質改善に役立つQC七つ道具

品質改善活動やQCサークル活動でよく使われる手法の一つが
「特性要因図」です。

魚の骨のような形をしていることから「フィッシュボーン図」とも
呼ばれています。

この記事では、特性要因図の基本的な考え方から作成手順、
活用事例までわかりやすく解説します。

特性要因図とは

特性要因図とは、発生した問題（結果）に対して、
その原因（要因）を体系的に整理するための図です。

品質不良や設備トラブルなどの問題に対して、
考えられる原因を漏れなく洗い出すことができます。

特性と要因

　・特性：結果や問題
　・要因：結果に影響を与える原因

例えば、

　特性
　　↓
　「製品にキズが発生する」

　要因
　　↓
　作業方法、設備、材料、環境など

を整理していきます。

フィッシュボーンと呼ばれる理由

図の形が魚の骨に似ているためです。

魚の頭に問題（特性）を書き、骨の部分に要因を書き出します。

　要因① ─┐
　要因② ─┤
　要因③ ─┤
　├── 製品にキズが発生
　要因④ ─┤
　要因⑤ ─┤
　要因⑥ ─┘

特性要因図の書き方

STEP1：問題を明確にする

まず解決したい問題を決めます。

例
　・寸法不良が多い
　・キズ不良が発生する
　・設備停止が多い

問題は具体的に設定することが重要です。

STEP2：大分類を決める

製造業では「4M」がよく使われます。
👇「4M」とは人・設備・材料・方法の事を指します。

Man（人）
　・作業ミス
　・教育不足
　・経験不足

Machine（設備）
　・設備劣化
　・センサー異常
　・治具不良

Material（材料）
　・材料品質
　・ロット差
　・異物混入

Method（方法）
　・作業手順
　・条件設定
　・点検方法

STEP3：要因を書き出す

ブレインストーミング形式で考えられる原因を洗い出します。

重要なのは、この段階では原因の正誤を判断しないことです。
まずは多くの要因を挙げることを優先します。

STEP4：真因候補を絞り込む

洗い出した要因の中から、
　・発生頻度
　・データ
　・現場確認

をもとに真因候補を特定します。

要因を洗い出した後は、改善活動へつなげることが重要です。

現場改善で活用される「CAP Do」の進め方については、
こちらの記事で詳しく解説しています。
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作成例

問題：「製品にキズ不良が発生する」

Man（人）
　・作業ミス
　・教育不足

Machine（設備）
　・搬送装置の接触
　・治具摩耗

Material（材料）
　・材料表面不良
　・異物付着

Method（方法）
　・作業手順不統一
　・点検不足

このように整理することで、原因の見落としを防ぐことができます。

特性要因図を活用するメリット

原因を漏れなく整理できる

思いつきではなく体系的に原因を整理できます。

チームで議論しやすい

関係者全員で原因を共有しやすくなります。

特性要因図は一人で作るよりも、
現場メンバー全員で意見を出し合うことで効果を発揮します。

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真因追究につながる

なぜなぜ分析と組み合わせることで、より深い分析が可能になります。

作成時の注意点

思い込みで決めつけない

「たぶんこれが原因だろう」で進めると誤った結論になります。
現場確認とデータ確認を行いましょう。

要因と対策を混同しない

特性要因図は原因を整理するツールです。
対策を書くのではなく、原因を書くようにしましょう。

特性要因図で原因を整理した後は、
改善計画を立てて継続的に実行することが重要です。

改善活動の基本となるPDCAについては、
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まとめ

特性要因図は品質問題の原因を整理するための
代表的なQC七つ道具の一つです。

問題が発生した際には、4M（人・設備・材料・方法）の視点から
要因を洗い出し、真因を見つけることが重要です。

なぜなぜ分析と組み合わせることで、より効果的な品質改善活動に
つなげることができます。

特性要因図で要因を整理した後は、
「なぜその要因が発生したのか」を深掘りすることが重要です。

真因を特定するための手法である
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