なぜなぜ分析ができない原因5選｜製造業の新人向けに具体例で解説

「なぜなぜ分析をやっても、原因が浅くなる…」
「5回やっても結局よく分からない…」

 

こんな悩みはありませんか？

 

製造業の現場では当たり前に使われる「なぜなぜ分析」ですが、
実は正しくできている人はかなり少ないのが現実です。

 

この記事では、
👉 なぜなぜ分析ができない原因
👉 現場で使える具体例
👉 形だけで終わらせないコツ

を、製造業の新人向けに分かりやすく解説します。

なぜなぜ分析を効果的に行うためには、現場の変化や
違和感に気づく力も重要です。

 

仕事ができる人に共通する観察力については、
→ 観察力が高い人の特徴7選｜仕事ができる人はここが違う👇

なぜなぜ分析ができない5つの原因

まず結論から言うと、できない理由はほぼこれです👇

① 表面的な原因で止まっている

例👇
不良が出た
→ なぜ？ 作業ミス
→ 終了

👉 これ、全く意味ないです

作業ミスは「結果」であって「原因」ではありません。

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② 人のせいにしてしまう

例👇
→ なぜ？ 作業者のミス
→ 教育不足

👉 これもNG
「人」に原因を置くと、改善できません。

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③ 抽象的すぎる

例👇
→ 意識が低い
→ 注意不足

👉 再発防止できない典型パターン

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④ 無理やり5回やっている

👉 「5回やること」が目的になっている

本来は
👉 原因にたどり着くまでやるもの

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⑤ 現場を見ていない

👉 デスクで考えているだけ

これだと
👉 ズレた原因になります

 

原因分析を一人で進めると、思い込みや
見落としが発生することがあります。

 

周囲と情報共有しながら進めるための報連相については、
→ 報連相とは？仕事で評価される実践方法を解説👇

【具体例】現場で使えるなぜなぜ分析

ここが一番重要です。

ケース：夜勤で不良品が増えた

NGパターン（よくある）

不良が増えた
　→ なぜ？ 作業ミス
　→ なぜ？ 注意不足
　→ なぜ？ 意識が低い

👉 これでは改善できません

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OKパターン（正しい分析）

不良が増えた
　→ なぜ？ 作業ミスが増えた
　→ なぜ？ 夜勤で集中力が落ちている
　→ なぜ？ 人員が少なく負担が大きい
　→ なぜ？ シフト設計が偏っている
　→ なぜ？ 管理側の調整不足

👉 原因が仕組みにたどり着く

 

なぜなぜ分析を行う前に、「問題」と「課題」の違いを
理解しておくことも重要です。

 

問題を見つけるだけでなく、解決すべき課題に落とし込めて
初めて改善につながります。
→ 問題と課題の違いを具体例で解説した記事はこちら👇

なぜなぜ分析の正しいやり方【5つのなぜ】

なぜなぜ分析はどうやって使うのか？

 

使い方はとても簡単です。
問題に対して「なぜ？」と5回繰り返すだけです。

 

2つの事例を記載しますので何度か読み返して理解を深めてください。

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問題：年に1回は体調を崩す

 

なぜ？
　→ 毎年冬になると風邪をひいてしまう

なぜ？
　→ お酒を飲んでそのまま寝てしまう

なぜ？
　→ 飲酒量が多くなってしまう

なぜ？
　→ 寒くて飲酒時間が長くなっていた

なぜ？
　→ 飲酒以外にする事が無かった

 

根本原因：寒いので外に出る機会が減ってしまっていた

 

このように体調を崩す本当の原因をなぜなぜを行うことにより
導くことができます。

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問題：製品にキズがあった

 

なぜ？
　→ 検査でキズが見つかったから

なぜ？
　→ 組立工程で部品が擦れていた

なぜ？
　→ 作業者が正しい工具を使っていなかった

なぜ？
　→ 工具がバラバラに保管されていた

なぜ？
　→ 工具管理ルールが整備されていなかった

 

根本原因：工具管理ルールがなかった

 

 

表面的な原因を直すだけでは、同じトラブルが繰り返されます。

 

同じトラブルを繰り返さない為に少し時間はかかりますが、
腰を据えて「なぜなぜ分析」で真の原因を掴み対策を
行った方が結果的に早く解決します。

 

トヨタでは「なぜを5回繰り返せば、原因にたどり着く」とされています。

 

ただし、「5回」というのは絶対的な数字ではなく、
「納得できる原因に到達するまで繰り返す」という意味合いなので
４回でもOKです。

このように「なぜなぜ分析」ができるようになると、
仕事の見え方が大きく変わります。

 

なぜなぜ分析を行う前に、原因を整理したい場合は特性要因図が便利です。

 

特に複数の要因が絡む不良解析では併用されることが多いです。
→ 特性要因図（フィッシュボーン図）の書き方はこちら👇

なぜなぜ分析を正しく行う3つのコツ

① 「人」ではなく「仕組み」で考える

❌ 人が悪い
⭕ 仕組みが悪い

👉 これだけで精度が上がります

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② 具体的にする

❌ 注意不足
⭕ 手順書が分かりにくい

👉 改善できる形にする

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③ 現場を必ず確認する

👉 実際に見ることで

　・本当の原因が分かる
　・思い込みを防げる

なぜなぜ分析ができると評価が上がる理由

製造業では

👉 「原因を深掘りできる人」＝評価される人です。

 

なぜなら👇
　・不良を減らせる
　・再発防止ができる
　・改善提案ができる

👉 つまり
“考えられる人材”になる

ただ、どれだけ考え方やスキルを身につけても、
職場環境によっては正当に評価されないこともあります。

 

実際に私も、改善提案をしても評価されない経験がありました。
→ 仕事を頑張っても評価されない理由はこちら👇

→ 工場勤務を辞めたい人へ👇

【行動】明日からやるべきこと

まずはこれだけでOK👇
　・すぐ「人のせい」にしない
　・抽象ワードを使わない
　・現場を確認する

👉 この3つだけでレベルが一気に上がります

 

なぜなぜ分析を上手に活用している人は、
日頃から小さな異変や違和感に気づく習慣があります。

 

現場で評価される人の特徴については、
→ 観察力が高い人の特徴7選｜仕事ができる人はここが違う👇

まとめ

なぜなぜ分析ができない原因は👇
　・表面的で止まる
　・人のせいにする
　・抽象的になる
　・回数が目的になる
　・現場を見ない

👉 これを改善すればOKです

※仕事のスピードを上げる手法としてCap Doがよく使われます。
→ Cap Doを詳しく知りたい方は

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→ 特性要因図（フィッシュボーン図）の書き方はこちら👇

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