【初心者向け】特性要因図（フィッシュボーン）の書き方｜品質改善に役立つQC7つ道具

品質改善活動やQCサークル活動でよく使われる手法の一つが
「特性要因図」です。

 

魚の骨のような形をしていることから「フィッシュボーン図」とも
呼ばれています。

 

この記事では、特性要因図の基本的な考え方から作成手順、
活用事例までわかりやすく解説します。

 

特性要因図を理解するには、まずQC7つ道具全体の役割を
知っておくと、それぞれの使い分けが分かりやすくなります。
→ 【初心者向け】QC7つ道具とは？品質管理で役立つ7種類の使い方と活用例👇

特性要因図とは

特性要因図とは、発生した問題（結果）に対して、
その原因（要因）を体系的に整理するための図です。

 

品質不良や設備トラブルなどの問題に対して、
考えられる原因を漏れなく洗い出すことができます。

 

特性要因図は「なぜ起きたのか」を考えるための手法です。

 

一方、改善活動では、その前に「どの問題から改善するか」
を決めることも重要です。

 

「何を優先して改善するか」を決めるなら、パレート図が役立ちます。
→ 【初心者向け】パレート図とは？作り方・見方・
　　活用例をわかりやすく解説👇

特性と要因

　・特性：結果や問題
　・要因：結果に影響を与える原因

 

例えば、

　特性
　　↓
　「製品にキズが発生する」

 

　要因
　　↓
　作業方法、設備、材料、環境など

を整理していきます。

フィッシュボーンと呼ばれる理由

図の形が魚の骨に似ているためです。

 

魚の頭に問題（特性）を書き、骨の部分に要因を書き出します。

　要因① ─┐
　要因② ─┤
　要因③ ─┤
　├── 製品にキズが発生
　要因④ ─┤
　要因⑤ ─┤
　要因⑥ ─┘

 

特性要因図は、図を書くだけでは十分ではありません。

 

原因を漏れなく洗い出し、真因を見つけるための考え方を
理解しておくことで、より効果的に活用できます。

特性要因図の書き方

STEP1：問題を明確にする

まず解決したい問題を決めます。

 

例
　・寸法不良が多い
　・キズ不良が発生する
　・設備停止が多い

問題は具体的に設定することが重要です。

---

STEP2：大分類を決める

製造業では「4M」がよく使われます。
👇「4M」とは人・設備・材料・方法の事を指します。

Man（人）
　・作業ミス
　・教育不足
　・経験不足

 

Machine（設備）
　・設備劣化
　・センサー異常
　・治具不良

 

Material（材料）
　・材料品質
　・ロット差
　・異物混入

 

Method（方法）
　・作業手順
　・条件設定
　・点検方法

 

4Mの視点から原因を整理するためには、工程ごとに
「どこで」「何を」「どのように管理しているか」を
把握しておくことが重要です。

 

製造工程の管理項目や管理方法を整理するには、QC工程表が役立ちます。
→ QC工程表とは？製造業での役割をわかりやすく解説👇

---

STEP3：要因を書き出す

ブレインストーミング形式で考えられる原因を洗い出します。

 

重要なのは、この段階では原因の正誤を判断しないことです。
まずは多くの要因を挙げることを優先します。

 

特性要因図は、一人だけで考えるよりも、現場で実際に
作業しているメンバーの意見を集めることで、
より多くの要因を洗い出せます。

 

そのため、QCサークルなどの小集団活動との相性も非常に良い手法です。
→ 【初心者向け】QCサークル（小集団活動）とは？
　　進め方の流れとテーマ決めのコツ👇

---

STEP4：真因候補を絞り込む

洗い出した要因の中から、
　・発生頻度
　・データ
　・現場確認

をもとに真因候補を特定します。

 

要因を絞り込む際には、感覚だけで判断せず、
データを使って確認することも重要です。

 

特性要因図で原因候補を洗い出しただけでは、
本当の原因とは限りません。

 

「この要因と不良には関係があるのか？」をデータで
確認することが重要です。

 

例えば、温度と不良率、作業時間と不良件数など、
2つのデータの関係性を確認したい場合は散布図が役立ちます。
→ 【初心者向け】散布図とは？作り方・見方・
　　　相関関係をわかりやすく解説👇

 

原因候補を整理・検証したら、次は改善を実行します。

 

改善活動では、原因を特定して終わりではなく、対策を実行し、
その結果を確認して次の改善につなげることが重要です。

 

改善を実践するための「CAP Do」について詳しく知りたい方は、
こちらの記事をご覧ください。
→ CAP Doとは？PDCAとの違いと実践手順をわかりやすく解説👇

---

作成例

問題：「製品にキズ不良が発生する」

 

Man（人）
　・作業ミス
　・教育不足

 

Machine（設備）
　・搬送装置の接触
　・治具摩耗

 

Material（材料）
　・材料表面不良
　・異物付着

 

Method（方法）
　・作業手順不統一
　・点検不足

このように整理することで、原因の見落としを防ぐことができます。

 

特性要因図で洗い出した要因は、まだ「原因候補」に過ぎません。

 

「なぜその問題が発生したのか？」をさらに深掘りして真因を
特定するには、なぜなぜ分析が役立ちます。

 

特性要因図で原因を広く洗い出し、なぜなぜ分析で原因を
深掘りするという組み合わせがおすすめです。
→ 「なぜなぜ分析」やりかたをわかりやすく解説👇

特性要因図を活用するメリット

原因を漏れなく整理できる

思いつきではなく体系的に原因を整理できます。

---

チームで議論しやすい

特性要因図は、現場メンバーが問題について意見を
出し合うことで、より多くの原因候補を見つけやすくなります。

 

特にQCサークルなどの小集団活動では、メンバー全員で原因を
整理する際に活用できます。
→ 【初心者向け】QCサークル（小集団活動）とは？
　　進め方の流れとテーマ決めのコツ👇

---

真因追究につながる

なぜなぜ分析と組み合わせることで、より深い分析が可能になります。

 

真因を特定したら、対策を実行して終わりではありません。

 

改善効果を確認し、必要に応じて対策を見直し、
再発防止につなげることが重要です。

 

こうした継続的な改善活動の基本となるのがPDCAサイクルです。
→ 【初心者向け】PDCAとは？仕事で成果を出す回し方と
　　具体例をわかりやすく解説👇

作成時の注意点

思い込みで決めつけない

「たぶんこれが原因だろう」で進めると誤った結論になります。
現場確認とデータ確認を行いましょう。

---

要因と対策を混同しない

特性要因図は原因を整理するツールです。
対策を書くのではなく、原因を書くようにしましょう。

 

特性要因図で原因を整理した後は、
改善計画を立てて継続的に実行することが重要です。

 

品質改善では、「問題を見つける」「優先順位を決める」
「原因を分析する」「改善する」という流れで活動します。

 

こうした改善活動が、品質保証（QA）と品質管理（QC）の
中でどのような役割を持つのかを理解しておくと、品質管理全体の
仕組みがより分かりやすくなります。
→ 【初心者向け】品質保証（QA）と品質管理（QC）の違いを
　　わかりやすく解説👇

まとめ

特性要因図で原因を整理した後は、「なぜその要因が発生したのか」
をさらに深掘りすることが重要です。

 

特性要因図 → なぜなぜ分析 → 改善 → PDCAという流れで活用すると、
原因分析から改善活動までスムーズにつなげることができます。

 

真因を特定するための「なぜなぜ分析」については、
こちらの記事で詳しく解説しています。
→ 製造業の新人がつまずく「なぜなぜ分析」をわかりやすく解説👇