【初心者向け】要員効率とは？計算方法・改善方法をわかりやすく解説

工場でこんな悩みはありませんか？
　・人手不足なのに仕事が終わらない
　・人を増やしたのに生産性が上がらない
　・残業が多く、現場が疲弊している
　・適切な人員配置が分からない
　・上司から「要員効率を上げよう」と言われたが意味が分からない

 

製造業では、「人を増やせば生産量も増える」と思われがちです。

 

しかし、実際には人員を増やしても生産性が上がらないケースは
少なくありません。

 

私自身、30年以上製造業の現場で働く中で、人員配置や
生産性改善に携わってきました。

 

その経験から言えるのは、重要なのは人数ではなく
「要員効率」を考えることです。

 

要員効率を正しく理解すると、
　・適切な人員配置ができる
　・生産性が向上する
　・ムダな残業が減る
　・改善活動の効果が見える

など、多くのメリットがあります。

 

この記事では、
　・要員効率とは何か
　・計算方法
　・計算例
　・人員配置との関係

について、初心者にもわかりやすく解説します。

 

要員効率を理解するには、生産計画の基本となる
「タクトタイム」の考え方も重要です。

 

初めて学ぶ方は、こちらの記事から読むと理解しやすくなります。

→【初心者向け】タクトタイムとは？計算方法・
　　サイクルタイムとの違いを図解でわかりやすく解説👇

要員効率とは？

要員効率とは、
配置した人員をどれだけ効率よく活用できているかを表す指標
です。

 

簡単に言えば、
「働いた人数に対して、どれだけ成果を出せたか」
を数値で表したものです。

 

例えば、
同じ100個の製品を作る場合でも、
　・5人で作る
　・10人で作る

では効率が大きく違います。

 

少ない人数で同じ成果を出せれば、要員効率は高いと言えます。

 

逆に、人数を増やしても生産量が変わらなければ、
要員効率は低くなります。

 

つまり、人を増やすことが改善ではなく、人を有効活用することが
改善なのです。

なぜ要員効率が重要なのか？

近年、多くの製造業では、
　・人手不足
　・少子高齢化
　・コスト削減

が大きな課題となっています。

 

そのため、単純に人を増やすことは難しくなっています。

 

そこで重要になるのが、今いる人員で最大限の成果を出すことです。

 

要員効率を高めることで、次のようなメリットがあります。

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① 生産性が向上する

ムダな作業が減り、同じ人数でもより多くの製品を生産できます。

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② 人件費を抑えられる

必要以上の人員を配置しなくて済むため、コスト削減に
つながります。

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③ 残業時間を減らせる

効率よく作業できるため、時間内に仕事が終わりやすくなります。

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④ 人員配置がしやすくなる

どの工程に何人必要なのかを、数字で判断できるようになります。

 

経験や勘だけではなく、データをもとに人員配置を決められることも
大きなメリットです。

 

現場改善を継続的に進めるためには、PDCAサイクルを回すことも重要です。

→【初心者向け】PDCAとは？仕事で成果を出す回し方と
　　具体例をわかりやすく解説👇

要員効率の計算方法

製造現場では会社によって計算方法が多少異なりますが、
基本的な考え方は次のとおりです。

 

要員効率（％）＝ 標準工数 ÷ 実績工数 × 100

---

用語の意味

　・標準工数：標準時間で作業した場合に必要な工数
　・実績工数：実際にかかった工数

 

例えば、標準工数が40時間、実績工数が50時間なら、
要員効率は80％となります。

 

つまり、本来40時間で終わる仕事に50時間かかった
という意味になります。

 

逆に、実績工数が40時間なら、要員効率は100％です。

 

100％に近いほど、効率よく作業できていると言えます。

計算例

具体例で考えてみましょう。

 

ある工程で、
　・生産数量：400個
　・標準時間：1個あたり3分

だったとします。

 

標準工数は

400個 × 3分＝1,200分

つまり20時間です。

 

実際には、5人が5時間働きました。

 

実績工数は

5人 × 5時間＝25時間

になります。

 

したがって、要員効率は

20時間 ÷ 25時間 ×100＝80％

となります。

 

つまり、20％改善できる余地があるということです。

 

数字で表すことで、改善効果も確認しやすくなります。

 

数字だけで終わらせず、「なぜ工数が増えたのか」を
分析することも重要です。

 

製造現場では、原因分析にQC7つ道具が活用されています。

→QC7つ道具とは？種類・使い方・現場での活用例を初心者向けに解説👇

人員配置との関係

要員効率は、人員配置を考える上で欠かせない指標です。

 

例えば、同じ工程でも、忙しい日は6人必要、
暇な日は4人で十分ということがあります。

 

その日の生産数量に応じて、適切な人数を配置することで、
ムダな待ち時間や残業を減らすことができます。

 

逆に、必要以上に人を配置すると、一人ひとりの作業量が減り、
要員効率は低下します。

 

また、人数が少なすぎると、残業や品質不良につながる
可能性があります。

 

つまり、要員効率を改善することは、
適正な人員配置を実現することでもあります。

 

数字だけで終わらせず、「なぜ工数が増えたのか」を
分析することも重要です。

 

製造現場では、原因分析にQC7つ道具が活用されています。

→QC7つ道具とは？種類・使い方・現場での活用例を初心者向けに解説👇

要員効率が低下する5つの原因

要員効率が低いからといって、必ずしも作業者の能力が
低いわけではありません。

 

実際には、現場の仕組みや作業環境に原因があることも
多くあります。

 

ここでは、要員効率が低下する代表的な原因を紹介します。

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① ムダな動作が多い

工具や部品を探す時間、不要な移動、何度も同じ場所を
往復する動作などは、要員効率を低下させる大きな原因です。

 

例えば、
　・部品棚が遠い
　・工具の置き場所が決まっていない
　・通路に物が置かれている

といった状態では、作業時間が増え、生産性も低下します。

 

このようなムダは、現場レイアウトや作業方法を
見直すことで改善できます。

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② 作業のばらつき

同じ作業でも、人によって作業時間が違うことがあります。
例えば、
　・ベテランは5分
　・新人は8分

というように差があると、ライン全体の流れが乱れます。

このばらつきを減らすためには、

• 標準作業書
• 教育
• 作業訓練

が重要になります。

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③ 人員配置が適切でない

人数が多すぎると待ち時間が増え、少なすぎると残業や
品質不良につながります。

 

つまり、適正な人数を配置することが要員効率向上のポイントです。

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④ 設備トラブルが多い

設備停止が多い現場では、作業者が待機する時間が
増えてしまいます。

 

その結果、実際には働いていない時間も工数として計上され、
要員効率が低下します。

 

設備の予防保全も重要な改善活動です。

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⑤ 改善活動が定着していない

一度改善しても、時間が経つと元のやり方に
戻ってしまうことがあります。

 

改善を継続するためには、定期的な確認と見直しが必要です。

 

改善を進めるためには、「何が問題で、何を課題として取り組むべきか」
を正しく整理することが大切です。

 

問題と課題を混同すると、改善活動の方向性がズレてしまうことがあります。

 

初心者向けに違いを分かりやすく解説していますので、ぜひ参考にしてください。

→ 問題と課題の違いをわかりやすく解説｜ビジネスで使える具体例付き👇

要員効率を改善する5つの方法

ここからは、現場で実践しやすい改善方法を紹介します。

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① 作業を標準化する

作業方法が人によって違うと、品質や作業時間にばらつきが発生します。

 

標準作業を作成し、誰が作業しても同じ品質・同じ時間で
できるようにしましょう。

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② 5Sを徹底する

5S（整理・整頓・清掃・清潔・しつけ）は、要員効率改善の基本です。

 

工具や部品をすぐに取り出せる環境を作ることで、ムダな動作を減らせます。

 

5Sについて詳しく知りたい方は、こちらの記事をご覧ください。

→ 【初心者向け】5Sとは？意味・目的・メリットをわかりやすく解説👇

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③ 工程のムダを見つける

改善を進めるには、まず現状を把握することが重要です。

 

例えば、
　・待ち時間
　・移動時間
　・手待ち
　・やり直し

などを洗い出すことで、改善ポイントが見えてきます。

 

ムダが見つかったら、「なぜ発生しているのか」を
分析することが重要です。

 

製造業では、原因を整理するために特性要因図（フィッシュボーン図）
がよく使われます。

 

人・設備・材料・方法などの視点から原因を洗い出すことで、
効果的な改善につながります。

→【初心者向け】特性要因図の書き方｜品質改善に役立つQC七つ道具👇

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④ データを分析する

改善テーマが複数ある場合は、すべてを同時に改善するのではなく、
優先順位を決めることが重要です。

 

その際に役立つのがパレート図です。

 

重要な問題から順番に改善できるため、効率よく要員効率を向上できます。

→ パレート図の作り方｜QC7つ道具を使った原因分析を
　初心者向けにわかりやすく解説👇

 

感覚だけで改善を進めても、効果は長続きしません。

 

品質や作業時間などのデータを分析することで、改善効果を
数値で確認できます。

 

改善活動では、まず正しいデータを集めることが重要です。

 

現場で発生した不良や設備停止、作業時間などを記録する際には、
チェックシートを活用すると、データを漏れなく収集できます。

→【初心者向け】チェックシートとは？QC7つ道具で使う目的・
　　作り方・活用例を解説👇

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⑤ 人員配置を見直す

要員効率を改善するには、「人を増やす」よりも、
「適正な人数を配置する」ことが重要です。

 

工程ごとの負荷を確認しながら、人員配置を調整しましょう。

要員効率と生産性の違い

「要員効率」と「生産性」は似ていますが、意味は異なります。

要員効率とタクトタイムの違い

タクトタイムは、必要な生産数を達成するために、1個あたり
何分で作ればよいかを示す目標時間です。

 

一方、要員効率は、配置した人員をどれだけ効率よく
活用できているかを示す指標です。

 

つまり、
　・タクトタイムは「時間」の基準
　・要員効率は「人」の基準

という違いがあります。

 

タクトタイムの考え方を理解すると、適切な人員配置や
要員効率の改善にも役立ちます。

→ 【初心者向け】タクトタイムとは？計算方法・
　　サイクルタイムとの違いを図解でわかりやすく解説👇

現場での改善事例

ある組立ラインでは、5人で1日400個を生産していました。

 

しかし、作業を分析すると、
　・部品を取りに行く時間が長い
　・工具の置き場所が統一されていない
　・一部の工程に作業が集中している

といった問題が見つかりました。

 

そこで、
　・工具の配置を見直す
　・部品棚を作業場所の近くへ移動する
　・作業手順を標準化する

という改善を実施した結果、同じ5人でも生産量が
450個まで向上しました。

 

このように、人数を増やさなくても要員効率は改善できます。

要員効率に関するよくある質問（FAQ）

Q1. 要員効率は100％を超えても良いのですか？

100％を超えることはあります。

 

例えば、標準工数より短い時間で作業が完了した場合は、
100％を超える数値になります。

 

ただし、数値だけを追い求めることはおすすめできません。

 

無理なスピードアップによって、
　・品質不良
　・作業ミス
　・安全事故

が増えてしまっては意味がありません。

 

要員効率・品質・安全のバランスを考えることが重要です。

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Q2. 要員効率が低いのは作業者の責任ですか？

必ずしもそうではありません。要員効率が低下する原因には、
　・設備故障
　・材料待ち
　・作業手順
　・レイアウト
　・人員配置

など、現場全体の問題が関係していることも多くあります。

 

そのため、「作業者が悪い」と決めつけるのではなく、
現場全体を見直すことが改善への近道です。

---

Q3. 要員効率と稼働率は同じですか？

違います。

 

要員効率は「人員をどれだけ効率よく活用できているか」を表します。

 

一方、稼働率は「設備や機械がどれだけ動いていたか」を示す指標です。

 

どちらも生産性向上には欠かせませんが、評価する対象が異なります。

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Q4. 要員効率はどのくらいを目標にすればよいですか？

業種や工程によって異なりますが、多くの製造現場では
100％前後を一つの目安としています。

 

ただし、数値だけを目標にするのではなく、
　・品質
　・安全
　・納期

もあわせて評価することが大切です。

要員効率を高めるための3つのポイント

① 数字だけで判断しない

要員効率は便利な指標ですが、数字だけを見て改善を進めると
失敗することがあります。

 

例えば、
　・品質不良が増える
　・作業者の負担が大きくなる
　・安全性が低下する

というケースもあります。

 

改善活動では、現場の状況を確認しながら進めることが重要です。

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② 継続的な改善を行う

一度改善して終わりではありません。

 

生産量や製品構成、人員は日々変化します。

 

そのため、
　・現状を確認する
　・改善する
　・効果を確認する

という流れを繰り返すことが重要です。

 

改善活動を継続する方法については、CAPDoの考え方も参考になります。

 

PDCAとの違いや実践方法を詳しく知りたい方は、こちらの記事をご覧ください。

→【図解】CAPDoとは？PDCAとの違いと実践手順をわかりやすく解説👇

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③ データを活用して改善する

「なんとなく改善する」のではなく、実績データを分析して
原因を見つけることが重要です。

 

例えば、
　・工数
　・不良率
　・設備停止時間
　・作業時間

などを見える化すると、改善ポイントが明確になります。

 

データ分析の基本については、QC7つ道具の記事も参考になります。

 

特に、パレート図・特性要因図・チェックシートなどは、
改善活動で広く活用されています。

→QC7つ道具とは？種類・使い方・現場での活用例を初心者向けに解説👇

まとめ

要員効率は、製造現場で人員をどれだけ効率よく活用できているかを
表す重要な指標です。

 

最後にポイントをまとめます。
　・要員効率は人員配置や工数改善の指標である
　・標準工数と実績工数から計算できる
　・要員効率が低い原因は、作業者だけでなく設備や作業方法にもある
　・改善には5Sや標準化、データ分析が重要
　・品質・安全・納期とのバランスを考えて改善することが大切

 

要員効率を継続的に確認することで、生産性向上だけでなく、
働きやすい職場づくりにもつながります。