品質改善活動やQCサークル活動でよく使われる手法の一つが
「特性要因図」です。
魚の骨のような形をしていることから「フィッシュボーン図」とも
呼ばれています。
この記事では、特性要因図の基本的な考え方から作成手順、
活用事例までわかりやすく解説します。
特性要因図とは
特性要因図とは、発生した問題（結果）に対して、
その原因（要因）を体系的に整理するための図です。
品質不良や設備トラブルなどの問題に対して、
考えられる原因を漏れなく洗い出すことができます。
特性と要因
・特性：結果や問題
・要因：結果に影響を与える原因
例えば、
特性
↓
「製品にキズが発生する」
要因
↓
作業方法、設備、材料、環境など
を整理していきます。
フィッシュボーンと呼ばれる理由
図の形が魚の骨に似ているためです。
魚の頭に問題（特性）を書き、骨の部分に要因を書き出します。
要因① ─┐
要因② ─┤
要因③ ─┤
├── 製品にキズが発生
要因④ ─┤
要因⑤ ─┤
要因⑥ ─┘
特性要因図の書き方
STEP1：問題を明確にする
まず解決したい問題を決めます。
例
・寸法不良が多い
・キズ不良が発生する
・設備停止が多い
問題は具体的に設定することが重要です。
STEP2：大分類を決める
製造業では「4M」がよく使われます。
👇「4M」とは人・設備・材料・方法の事を指します。
Man（人）
・作業ミス
・教育不足
・経験不足
Machine（設備）
・設備劣化
・センサー異常
・治具不良
Material（材料）
・材料品質
・ロット差
・異物混入
Method（方法）
・作業手順
・条件設定
・点検方法
STEP3：要因を書き出す
ブレインストーミング形式で考えられる原因を洗い出します。
重要なのは、この段階では原因の正誤を判断しないことです。
まずは多くの要因を挙げることを優先します。
STEP4：真因候補を絞り込む
洗い出した要因の中から、
・発生頻度
・データ
・現場確認
をもとに真因候補を特定します。
要因を洗い出した後は、改善活動へつなげることが重要です。
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作成例
問題：「製品にキズ不良が発生する」
Man（人）
・作業ミス
・教育不足
Machine（設備）
・搬送装置の接触
・治具摩耗
Material（材料）
・材料表面不良
・異物付着
Method（方法）
・作業手順不統一
・点検不足
このように整理することで、原因の見落としを防ぐことができます。
特性要因図で洗い出した原因は、そのままでは対策につながりません。
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特性要因図を活用するメリット
原因を漏れなく整理できる
思いつきではなく体系的に原因を整理できます。
チームで議論しやすい
関係者全員で原因を共有しやすくなります。
特性要因図は一人で作るよりも、
現場メンバー全員で意見を出し合うことで効果を発揮します。
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真因追究につながる
なぜなぜ分析と組み合わせることで、より深い分析が可能になります。
作成時の注意点
思い込みで決めつけない
「たぶんこれが原因だろう」で進めると誤った結論になります。
現場確認とデータ確認を行いましょう。
要因と対策を混同しない
特性要因図は原因を整理するツールです。
対策を書くのではなく、原因を書くようにしましょう。
特性要因図で原因を整理した後は、
改善計画を立てて継続的に実行することが重要です。
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まとめ
特性要因図は品質問題の原因を整理するための
代表的なQC七つ道具の一つです。
問題が発生した際には、4M（人・設備・材料・方法）の視点から
要因を洗い出し、真因を見つけることが重要です。
なぜなぜ分析と組み合わせることで、より効果的な品質改善活動に
つなげることができます。
特性要因図で要因を整理した後は、
「なぜその要因が発生したのか」を深掘りすることが重要です。
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