【初心者向け】パレート図とは？作り方・見方・活用例を製造業の具体例で解説

「現場で不良品が出たけれど、何から手をつけていいか分からない……」
「上司から『パレート図を作って原因を分析しろ』と言われたけど、
学校で習ったきりで実際のExcelでの作り方が曖昧……」

 

工場の現場では、トラブルや不具合の原因を正しく突き止めることが
品質改善の第一歩です。

 

しかし、いざパレート図を作ろうとすると、「データのまとめ方が分からない」
「Excelでどうやって累積比率のグラフ（80%ライン）を重ねればいいの？」と
手が止まってしまう方が少なくありません。

 

この記事では、製造業の現場で長年QC活動に携わってきた私が、
Excelを使ったパレート図の簡単な作り方から、現場で本当に使える
原因分析のコツ、ありがちな失敗例まで初心者向けにわかりやすく
解説します。

 

この記事通りに手を動かせば、今日からすぐに現場で使える
パレート図が完成します！

パレート図とは？

パレート図とは、
問題や不良などのデータを大きい順に棒グラフで並べ、
累積割合を折れ線グラフで表した図です。

 

簡単に言えば、
「何を優先して改善すればよいのか」を見える化するグラフです。

 

パレート図では、
　・棒グラフ → 各項目の件数や金額など
　・折れ線グラフ → 累積割合

を表します。

 

例えば、工場で100件の不良が発生したとします。

不良内容	件数
キズ	40
汚れ	25
寸法不良	15
変形	10
その他	10

このデータを多い順に並べると、「キズ」が40件で最も
多いことがわかります。

 

さらに累積割合を見ると、
　・キズ → 40％
　・キズ＋汚れ → 65％
　・キズ＋汚れ＋寸法不良 → 80％
　・変形まで → 90％
　・その他まで → 100％

となります。

 

このように、
どの項目が全体に大きな影響を与えているのかを確認できます。

パレート図はQC7つ道具の一つ

パレート図は、品質管理で使われるQC7つ道具の一つです。

 

QC7つ道具には、パレート図のほかにも、
　・特性要因図
　・チェックシート
　・ヒストグラム
　・散布図
　・管理図
　・グラフ

などがあります。

 

QC7つ道具をまとめて知りたい方はこちらの記事も参考にしてください。
→ 【初心者向け】QC7つ道具とは？種類・使い方・現場での
　　活用例をわかりやすく解説👇

パレート図が重要な理由

改善活動では、すべての問題を同時に解決することは
簡単ではありません。

 

人員や時間、設備などには限りがあるため、
「どの問題から改善するのか」を決める必要があります。

 

そこで役立つのがパレート図です。

例えば、
　・キズ：40件
　・汚れ：25件
　・寸法不良：15件
　・変形：10件
　・その他：10件

という結果だった場合、まずキズや汚れを重点的に分析する
という判断ができます。

 

つまりパレート図は、
問題を見つけるための図というより、「改善の優先順位を決めるための図」
と考えるとわかりやすいでしょう。

パレートの法則とは？

パレート図を理解するときによく出てくるのが、
パレートの法則（80：20の法則）です。

 

パレートの法則は、
「全体の結果の多くが、一部の重要な要因によって生み出される」
という考え方です。

 

例えば、
「全体の問題の約80％が、原因の約20％から発生する」
という形で説明されることがあります。

 

ただし、実際の製造現場のデータが必ず、
20％の原因＝80％の問題になるわけではありません。

 

ここは重要なポイントです。

 

パレート図では80：20に無理に当てはめるのではなく、
実際のデータを見て、影響の大きい項目を判断することが重要です。

パレート図を使うメリット

① 改善の優先順位がわかる

パレート図を使う最大のメリットです。

 

問題を件数の多い順に並べることで、
「まず何から改善すればいいのか」が見えやすくなります。

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② 改善活動の重点を決めやすい

例えば100件の不良のうち
　・キズ：40件
　・汚れ：25件
　・寸法不良：15件
　・その他：20件

だったとします。

 

キズと汚れだけで65件あります。
そのため、まずキズと汚れを重点的に改善することで、
全体の不良を大きく減らせる可能性があります。

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③ 会議や報告で説明しやすい

改善活動では、「なぜこの問題から改善するのですか？」
と聞かれることがあります。

 

数字を並べるだけでは説明しにくい場合でも、パレート図にすれば、
「この項目が全体の中で大きな割合を占めています」
と視覚的に説明できます。

 

そのため、
　・QCサークル
　・品質会議
　・改善活動
　・改善提案
　・上司への報告

などでも活用できます。

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④ 改善前後を比較できる

パレート図は改善効果の確認にも使えます。

 

例えば改善前に、
キズ：40件だったものが、

改善後に、
キズ：15件
まで減ったとします。

 

改善前後のパレート図を比較することで、
どの不良が減ったのかを確認できます。

パレート図の作り方

こからは実際の作り方を説明します。

 

今回は、工場で発生した不良データを例にします。

不良内容	件数
キズ	40
汚れ	25
寸法不良	15
変形	10
その他	10

 

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STEP1：データを集計する

まず、不良や問題のデータを集めます。

 

例えば、
　・1か月間の不良件数
　・設備停止時間
　・クレーム件数
　・作業ミス件数
　・手直し件数

などです。

 

重要なのは、同じ条件でデータを集めることです。

 

例えば、
「今日は1日分、こちらは1か月分」
というように集計条件がバラバラだと、正しい比較ができません。

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STEP2：項目を大きい順に並べる

次に、件数が多い順に並べます。

 

今回の場合は、
　1.キズ：40件
　2.汚れ：25件
　3.寸法不良：15件
　4.変形：10件
　5.その他：10件

となります。

 

パレート図では、大きい項目から順番に並べることが基本です。

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STEP3：累積件数を計算する

次に累積件数を計算します。

 

項目	件数	件数
キズ	40	40
汚れ	25	65
寸法不良	15	80
変形	10	90
その他	10	100

計算方法は、
前の累積件数＋次の項目の件数です。

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STEP4：累積割合を計算する

累積割合は、
累積件数 ÷ 合計件数 × 100
で計算できます。

 

今回の例では、
　・キズ → 40％
　・汚れまで → 65％
　・寸法不良まで → 80％
　・変形まで → 90％
　・その他まで → 100％

となります。

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STEP5：棒グラフと折れ線グラフを組み合わせる

最後にグラフを作ります。

 

基本的には、
　棒グラフ＝件数
　折れ線グラフ＝累積割合

とします。

 

これでパレート図が完成します。

Excelでパレート図を作る方法

Excelを使えば、パレート図を比較的簡単に作成できます。

 

基本的な流れ

　1.データを入力する
　2.件数の多い順に並べる
　3.累積件数を計算する
　4.累積割合を計算する
　5.棒グラフと折れ線グラフを組み合わせる

 

Excelでは「挿入」からグラフを選択し、
棒グラフと折れ線グラフを組み合わせたグラフを作成します。

 

完成したパレート図を見ることで、
「どの項目が全体に大きな影響を与えているのか」
を確認できます。

【Q&A】パレート図作成で現場の初心者がやりがちな3つの失敗と対策

実際に工場でパレート図を作るとき、多くの人がここでつまずきます。

 

失敗を防ぐためのポイントを押さえておきましょう。

 

　Q1：「その他」の項目が多すぎて、一番大きい原因になってしまいました……

　　・A：小さな項目をまとめすぎないのがコツです。
　　　「その他」が全体の10%〜20%以内に収まるように項目を細分化しましょう。
　　　「その他」が1位になってしまうと、対策が立てられなくなってしまいます。

 

　Q2.：期間の区切り方は、どのくらいがベストですか？

　　・A.：「直近1ヶ月」や「前月1ヶ月間」など、条件を揃えることが重要です。
　　　3日間のデータと半年間のデータを混ぜてしまうと正しい傾向が出ないため、
　　　必ず「いつからいつまでのデータか」を明確にして集計しましょう。

 

　Q3.：パレート図を作ったあと、現場でどう活かせばいいか分かりません

　　・A：まずは「累計80%」を占める上位2〜3個の項目（重要項目）だけに
　　　絞って対策を打ちます。

 

「全部を一気に直そう」とすると現場がパンクするため、
一番左側の高い棒グラフ（最も件数が多い問題）の対策から優先的に
スケジュールを組みましょう。

パレート図の見方

パレート図は、作るだけでは十分ではありません。

 

重要なのは、
「グラフを見て、次に何をするか」です。

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① 棒グラフを見る

まず、棒グラフの高さを確認します。

 

例えば、

項目	件数
キズ	45
異物	30
寸法不良	15
変形	7
その他	3

なら、「キズ」が最も多いことがわかります。

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② 累積割合を見る

次に折れ線グラフを確認します。

 

例えば、
　・キズ → 45％
　・異物まで → 75％
　・寸法不良まで → 90％

なら、上位2項目だけで全体の75％を占めています。

 

この場合、キズと異物を重点的に改善する
という判断ができます。

 

ただし、これは「必ず上位2項目だけを改善すべき」
という意味ではありません。

 

安全性、法規制、顧客要求、発生頻度以外の損失なども考慮して、
最終的な改善対象を決めることが重要です。

パレート図を使った製造業の具体例

ここでは、自動車部品工場をイメージして具体例を見てみましょう。

 

1か月間の不良を集計した結果、
　・キズ：42件
　・汚れ：21件
　・塗装ムラ：14件
　・寸法不良：8件
　・その他：5件

だったとします。

 

合計は90件です。

 

このデータをパレート図にすると、キズと汚れの割合が
大きいことがわかります。

 

そこで、「まずキズと汚れについて原因を調べよう」
という改善の方向性を決めることができます。

 

ここで重要なのは、パレート図だけで原因まで決めないことです。

 

パレート図でわかるのは、「何が多いのか」です。

 

「なぜ発生したのか」については、別の分析が必要になります。

パレート図は「何を改善するか」を決める道具

パレート図の役割を整理すると、

　パレート図
　↓
　何が多いのかを確認
　↓
　改善対象を決める
　↓
　原因を分析する
　↓
　対策する
　↓
　効果を確認する

という流れになります。

 

原因を分析するときに役立つのが、特性要因図です。

パレート図と特性要因図を組み合わせる

例えば、パレート図で、「キズ不良が最も多い」
ことがわかったとします。

 

次に、「なぜキズが発生しているのか？」を考えます。

 

そのとき、
　・人
　・設備
　・材料
　・方法

などの視点から原因を整理できるのが特性要因図です。
→ 【初心者向け】特性要因図とは？書き方・4M・
　　製造業の具体例をわかりやすく解説👇

なぜなぜ分析で原因をさらに深掘りする

特性要因図で原因候補を整理したら、さらに、
「なぜ？」を繰り返して原因を深掘りすることがあります。

 

例えば、

　キズが多い
　↓
　なぜ？
　搬送時に製品同士が接触している
　↓
　なぜ？
　製品を置く位置が決められていない
　↓
　なぜ？
　作業標準が明確になっていない

というように、原因を掘り下げていきます。

 

このような分析に役立つのが、なぜなぜ分析です。
→ なぜなぜ分析とは？品質管理のプロが現場での実践方法を解説👇

パレート図とヒストグラムの違い

パレート図とヒストグラムは、どちらもデータをグラフ化する手法ですが、
目的が異なります。

手法	主の目的
パレート図	問題の優先順位を決める
ヒストグラム	データの分布やばらつきを見る

例えば、
「どの不良が多いのか？」
を知りたい場合はパレート図が役立ちます。

 

一方、「製品の寸法がどのようにばらついているのか？」
を確認したい場合はヒストグラムが役立ちます。
→ 【初心者向け】ヒストグラムとは？作り方・見方・
　　活用例をわかりやすく解説👇

パレート図と散布図の違い

散布図もQC7つ道具の一つです。

 

パレート図は、「何が多いのか」を見るために使います。

 

一方、散布図は、「2つのデータに関係がありそうか」
を確認するために使います。

 

例えば、パレート図で「塗装不良」が多いことがわかった場合、
「温度と塗装不良に関係があるのか？」
などを調べるために散布図を活用できます。
→ 【初心者向け】散布図とは？作り方・見方・相関関係をわかりやすく解説👇

パレート図とQC工程表の関係

改善活動では、原因を分析して対策するだけで終わらせないことも重要です。

 

改善した内容を工程の管理方法に反映し、同じ問題が
再発しないようにします。

 

そのときに役立つのがQC工程表です。

 

QC工程表には、
　・工程
　・管理項目
　・管理方法
　・測定方法
　・確認頻度
　・異常時の対応

などを整理します。

 

→ 実例付き｜QC工程表の書き方👇

パレート図を使うときの注意点

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① データの集計条件をそろえる

1日分と1か月分を混ぜるなど、集計条件がバラバラでは
正しく比較できません。

 

「いつからいつまでのデータなのか」を明確にしましょう。

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② データ数が少なすぎないか確認する

数件だけのデータでは、偶然の影響が大きくなることがあります。

 

必要な期間のデータを集めて、傾向を確認しましょう。

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③ 分類を細かくしすぎない

項目を細かく分けすぎると、パレート図が見にくくなります。

 

一方で、分類を大きくまとめすぎると、重要な問題が隠れてしまいます。

 

「改善につながる分類になっているか」を意識しましょう。

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④ 件数だけで判断しない

ここは製造現場では特に重要です。

 

件数が少なくても、
　・重大な品質問題
　・安全に関わる問題
　・大きな金額損失
　・顧客への影響が大きい問題

などは、優先して対応する必要があります。

 

そのため、「件数が一番多い＝必ず最優先」
とは限りません。

 

パレート図は、改善の優先順位を考えるための
重要な材料の一つとして活用しましょう。

改善活動ではPDCAにつなげる

パレート図で改善対象を決めたら、実際に改善を行います。

 

そして、改善して終わりではなく、
改善 → 効果確認 → 見直しを繰り返すことが重要です。

 

このような改善活動の基本的な考え方としてPDCAがあります。
→ 【初心者向け】PDCAとは？仕事で成果を出す回し方と
　　具体例をわかりやすく解説👇

 

また、製造現場ではPDCAだけでなく、CAPDoという考え方もあります。
→ CAPDoとは？改善活動を現場で回す方法をわかりやすく解説👇

パレート図に関するよくある質問

Q1．パレート図とは簡単にいうと何ですか？

パレート図とは、問題や不良を多い順に並べ、
累積割合を表示することで、改善の優先順位を決めやすくするグラフです。

---

Q2．パレート図はExcelで作れますか？

はい。

Excelを使って、棒グラフと折れ線グラフを組み合わせることで
作成できます。

---

Q3．パレート図は製造業以外でも使えますか？

はい。

 

パレート図は製造業だけでなく、
　・営業
　・事務
　・物流
　・コールセンター
　・サービス業

など、問題やデータを分類できるさまざまな仕事で活用できます。

---

Q4．パレート図は必ず80：20になりますか？

いいえ。

 

80：20はパレートの法則として知られている考え方ですが、
実際のデータが必ず80：20になるわけではありません。

 

実際のデータを見て、影響の大きい項目を判断することが重要です。

---

Q5．パレート図だけで原因がわかりますか？

いいえ。

 

パレート図では、「何が多いのか」を確認できますが、
「なぜ発生したのか」まではわかりません。

 

原因分析には、
　・特性要因図
　・なぜなぜ分析
　・散布図

などを組み合わせると効果的です。

---

Q6．パレート図で一番多い項目を必ず改善すればいいですか？

必ずしもそうとは限りません。

 

件数だけでなく、
　・重大度
　・顧客への影響
　・安全性
　・コスト
　・法規制
　・再発リスク

なども考慮して、改善対象を決めることが重要です。

パレート図を使った改善活動の流れ

最後に、パレート図を使った改善活動の流れを整理します。

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STEP1：データを集める

不良、クレーム、設備停止などのデータを集計します。

↓

STEP2：パレート図を作る

項目を大きい順に並べ、累積割合を確認します。

↓

STEP3：改善対象を決める

影響の大きい項目を確認します。

↓

STEP4：原因を分析する

特性要因図や散布図、なぜなぜ分析などを使って原因を調べます。

↓

STEP5：対策を実施する

原因に対して具体的な改善を行います。

↓

STEP6：効果を確認する

改善前と改善後のデータを比較します。

↓

STEP7：標準化する

改善した内容を作業標準やQC工程表などに反映します。

 

この流れを繰り返すことで、単発の改善ではなく、
継続的な改善活動につなげることができます。

まとめ｜パレート図で「何から改善するか」を見える化しよう

パレート図は、問題や不良を大きい順に並べ、
改善の優先順位を決めるために役立つQC7つ道具です。

 

今回のポイントをまとめます。
　・パレート図は問題を大きい順に並べる
　・棒グラフで件数などを確認する
　・折れ線グラフで累積割合を確認する
　・改善の優先順位を決めるときに役立つ
　・80：20に必ず当てはまるわけではない
　・Excelでも作成できる
　・パレート図だけでは原因まではわからない
　・特性要因図やなぜなぜ分析と組み合わせると原因分析につなげやすい
　・改善後は効果確認と標準化まで行う

製造現場では、問題が発生すると「全部改善しなければ」
と考えてしまいがちです。

 

しかし、限られた時間や人員の中で成果を出すためには、
「まず、どの問題から改善するのか」を決めることが重要です。

 

そんなときに役立つのがパレート図です。

 

まずは身近な不良やミスのデータを集めて、
パレート図を作ってみてください。

 

「何となく問題が多い」と感じていたものが、数字で見ることで
「まずここを改善しよう」**と具体的に見えてくるはずです。